近年来，面对手中越来越多的订单，韩国造船企业在如何提高自身“消化”能力和加快造船速度方面想尽了办法，不仅大兴土木搞建设，不惜重金购设备，还在创新生产方式上大显神通。其中，船体分段预制件大型化和适时、适量运送船用厚板两项做法效果比较显著，受到了世界的推崇。船体分段大型化韩国船企在实践中不断创新，使船体分段预制作逐步实现大型化、超大型化，从而大大提高了工作效率，缩短了造船周期，增加了造船产量。三星重工制定的船体分段预制件大型化发展计划显示，目前该公司每个船体分段预制件重2000~3000吨，其在中国宁波船体分段预制件厂生产的船体分段就是这样的规格；下一步，船体分段预制件将大型化，单件重量增至4000~6000吨；到2010年，船体分段预制件将超大型化，单件重量将达到1.2万吨，这种分段主要用于建造VLCC和超大型集装箱船。目前，三星重工是将在中国宁波船体分段预制件厂生产的船体分段海运至韩国巨济船厂，由10个船体分段预制件在浮船坞内组装为一艘新船；到2008年，船体分段预制件大型化，由6个船体分段预制件即可组装成一艘整船；而到2010年，船体分段预制件超大型化，组装一艘整船只需要2~3个船体分段预制件。由于采用船体分段预制件可以大大提高生产效益，所以，三星重工正在扩大投资以提高宁波船体分段预制件厂的年产量，目前已由原来的每年生产6万吨船体分段预制件扩大为12万吨，今年底扩建工程竣工后将提升至20万吨。另外，三星重工在中国山东荣成投资的第二家船体分段预制件厂已开工建设，预计2008年竣工投产，年产量为50万吨。届时，三星重工在中国的两家船体分段预制件厂年总产量将达到70万吨。对采用船体分段预制件这一造船施工方法所产生效益的计算显示，三星重工目前采用重达2000~3000吨的分段预制件，坞内船舶建造周期平均为45天；若采用重4000~6000吨的分段预制件，因每艘船所需预制件数量由原来的10个减为6个，坞内船舶建造周期将由45天缩短至27~28天。现在，三星重工采用2000~3000吨重的分段预制件组装整船，船坞一年的周转率为10次，在世界船企中处于较高水平；如果今后采用4000~6000吨重的分段预制件，船坞的周转率将进一步提高。现在，三星重工船体分段预制件运输船从中国宁波的工厂航行至韩国巨济船厂，停靠在浮船坞旁，然后用水上浮吊直接将船上装的预制件吊进浮船坞内组装，这样就大大节省了装卸船等耗费的物流环节上的时间，为缩短造船周期创造了条件。为缩短造船周期，大宇造船海洋工程公司新建的两座浮船坞已于4月中旬相继竣工投产，与其配套的一座水上浮吊也已安装完毕。该公司位于中国烟台的船体分段预制件厂也采用与三星重工相同的方法，即先将分段预制件海运至韩国玉浦船厂，然后直接吊进坞内进行总装。适时适量运送厚板大宇造船海洋工程公司通过另一项重要创新大大地提高了厚板运输的物流效益。该公司与厚板供货企业浦项制铁公司签订了协议，即根据造船所需厚板的数量和时间节点，浦项制铁公司将其生产的厚板用专用驳船适时、适量地运送至大宇造船海洋工程公司的船厂，从而保证了厚板供需的时间和数量，减少了钢企和船企的库存负担，去除了不必要的物流环节，使双方都能够受益。韩国造船业界高层负责人最近肯定了大宇造船海洋工程公司与浦项制铁公司这一合作双赢的协作模式。他认为这种采用厚板专用运输驳船的物流作业方法大大缩短了厚板投入使用的时间，进而缩短了造船周期，也使船企、钢企双方均提高了效益，这种方法值得在船企中推广。目前，现代重工和三星重工正与浦项制铁公司进行协商，也准备采用大宇造船海洋工程公司与浦项制铁公司之间的厚板运输方式，确立按造船进度适时、适量提供厚板的物流机制，达到船企与钢企双赢的目的。（中国船舶报）