表2 当前国内轴承零件热处理淬回火设备选用情况表 -------------------------------------------------------------------------- 套圈 滚动体 -------------------------------------------------------------------------- 1、小批量生产的套圈仍采用老式 1、绝大多数小企业仍采用老式箱式炉、 箱式炉、井式炉、盐浴炉，以中 井式炉、盐浴炉，部分型企业采用周期 小企业数量最多； 式保护气氛滚筒炉； 2、大批量生产的中型套圈采用老 2、大部分中大型企业采用老式鼓形炉 式输送带炉、震底炉、推杆炉生 生产线处理Φ40mm以下滚动体，少数 产线，个别企业采用可通保护气 企业采用保护气氛网带炉、滚筒炉、 氛的铸链炉、网带炉、辊底炉或 和辊底炉生产线； 推杆式炉生产线； 3、条件好的企业，微型或大型套 3、少数微型精密品滚动体采用真空炉 圈采用真空炉、保护气氛网带炉 来处理； 或震底炉生产线； 4、大批量生产的中大型、大型套 4、Φ40mm以上的滚动体绝大多数采用 圈，一般采用老式输送带炉、推 老式箱式炉、井式炉或盐浴炉，也有 杆炉生产线，部分企业采用可通 的采用输送带炉； 保护气氛的辊底炉和推杆炉生产 线； 5、特大型轴承套圈一般采用老 5、少部分设备可实现保护加热，采用 式大型井式炉； 气氛是氮基气氛或滴注式气氛。 6、部分铁路轴承套圈采用箱式 炉或井式炉加热，人工盐浴贝氏 体等温淬火； 7、绝大多数设备不能实现保护 加热，少部分采用氮基气氛、 滴注式气氛、氨分解气氛、吸 热式气氛等 ------------------------------------------------------------------------ 表3 国内外热处理装备分工序对比表 -------------------------------------------------------------------------- 项目 国外 国内 -------------------------------------------------------------------------- 退 普遍采用保护气氛等温球化退 退火设备几乎都不能通保护气氛，相当多 火 火，退火设备多为辊底式炉或 的企业仍使用台车式、箱式、井式炉，甚 推杆式炉，也有采用感应退火 至燃煤炉，部分企业使用推杆式等温球化 或超声波退火设备。 退火。 淬 普遍采用保护气氛热处理生产 多数采用氧化加热，炉型多为周期式的箱 线，实现自动上料、自动清洗 式炉、井式炉、盐浴炉，部分大中型企业 和淬回火，并根据产品的不同 采用连续式输送带炉、鼓形炉生产线；条 回 要求，采用模压淬火、等温或 件好的企业采用网带炉、铸链炉、辊底炉 分级淬火以及二次冷却设备， 、推杆炉震底炉保护气氛生产线，但数量 采用的炉型主要有网带炉、铸 较少；也有个别企业采用周期式保护气氛 火 链炉、辊底炉、推杆炉、滚筒 筒炉，模压淬火、分级或等温淬火设备很 炉、震底炉等生产线，并根据 少采用，套圈变形依靠人工检测。 需要配备自动变形或尺寸选别 机。 渗 多数采用推杆式、震底式和网 多数采用周期式箱式炉、井式炉，个别采 式炉生产线，个别采用井式炉 用推杆炉、滚筒炉或多用炉生产线，模压 碳 渗碳，易变形套圈采用模压淬 淬火设备很少采用，套圈变形难以控制。 火。 感 部分企业采用中频感应加热淬 仅有少数轴承企业在车磨自动线上采用中 应 火、工频感应回火自动生产线 频感应加热淬火、工频感应回火或中频感 加 ，个别企业采用中频感应加热 应加热淬火、远红外回火。 热 输送带炉保温的复合热处理。 表4 国内外轴承热处理装备技术水平对比表 -------------------------------------------------------------------------- 项目 国外 国内 -------------------------------------------------------------------------- 自 普遍采用热处理生产线， 多数为周期式设备，少数采用自动线，周期式 动 实现自动上料、清洗、 设备完全采用人工进出料、清洗、回火，连续 化 淬回火，自动模压淬火 式生产线多数上料依靠人工，少数采用模压淬 程 、分级或等温淬火、变 火或等温淬火的设备也由人工操作，自动化程 度 形或尺寸分选机也应用 度低 较多，自动化程度高。 加热 普遍采用保护加热，气 少数可实现保护加热，使用气氛一般为氮基气 气氛 氛多为氮基气氛，也有 氛、滴注式气氛或氨分解气氛。 采用吸热式气氛。 清 淬火前后普遍采用冷、 淬火加热前一般无清洗设备，淬火后多采用冷 热清洗、烘干三段式清 清洗，周期式淬火设备多采用室式清洗机或热 设备 洗机，温度自动调节。 水清洗槽。近几年新增的保护气氛热处理生产 线，部分采用温度可调的三段式清洗机。 淬 ①多数采用整体密封结 ①多数淬火炉炉壳采用断续焊接，密封性差； 构，密封性好； ②不通气炉多数采用电阻丝（带）加热，加 火 ②无马弗炉普遍采用辐 热不均匀，维修更换不方便； 射管加热，加热均匀、 ③炉衬材料都采用重质砖，保温性差；近几年 加 维修方便； 新增设备多采用轻质保温材料； ③炉衬材料多采用超轻 ④炉壳温升：≤65℃+室温 热 质保温砖，保温性好， ⑤淬火炉热效率：18~63% 无马弗耐火层采用轻质 ⑥淬火单耗：330~1270度/吨 炉 抗渗碳砖； ⑦炉温均匀性：温差在±15℃ ④炉壳温升：≤45℃+ 室温 ⑤淬火炉热效率：55~ 78% ⑥淬火单耗：200~450 度/吨 ⑦炉温均匀性；温差在 ±10℃ 淬 ①淬火槽一般都设有加 ①多数淬火槽未设加热系统，油温不能自动 热系统、油搅拌装置和 控制，周期式炉采用淬火摇筐或手串淬火； 火 油循环冷却系统，油温 ②升降台式淬火油槽应用很少，一般采用连 自动调节； 续落料淬火槽，淬火变形较大； ②大套圈淬火一般采用 ③易变形套圈仅个别企业采用半自动模压淬 升降台式淬火油槽，可 火，部分贝氏体淬火也采用盐浴人工进行； 却 有效防止套圈变形； ④马氏体淬火后一般不进行二次冷却，部分 ③易变形套圈采用模压 新增生产线设有二次冷却，但数量较少。 设 淬火、分级或等温淬火 ，温度自动控制； 备 ④马氏体普遍淬火后， 均设置二次冷却装置， 油温控制在5~10℃，自 动调节，使淬火后残余 奥氏体含量控制在10% 以上。 回 ①炉衬多采用耐火纤维 ①炉衬部分采用耐火纤维； ，保温性能好； ②多数采用电阻丝（带）空气加热，热风在 火 ②普遍采用空气回火、 炉膛上下小循环加热，炉温均匀性差，也有 电阻丝（带）加热，热 相当多采用油回火，污染较大； 加 风在炉膛内大循环加热 ③炉壳温升：≤45℃+室温 ，炉温均匀性好； ④热效率：13~25% 热 ③炉壳温升：≤30℃+ ⑤回火单耗：110~320度/吨 室温 ⑥炉温均匀性：温差在±10℃ 炉 ④热效率：30~60% ⑤回火单耗：100~190度 /吨 ⑥炉温均匀性：温差在± 6℃ 控 ①在程序控制方面多采用 ①在程序控制方面多采用继电器――接触器 PC机或可编程控制器，不 控制，故障率高； 易产生故障； ②少数生产线设置有故障报警和过载保护系 制 ②一般生产线都设置有故 统，但范围不大； 障报警和过载保护系统， ③加热时间不可遥控和显示，直观性差； 防止发生事故； ④炉温多采用继电器―交流接触器位式调节， 系 ③加热时间可在控制盘上 控制精度仅有0.5级，记录误差在±5℃~10℃， 遥控调节和显示； 很少具有数显、打印功能，也有部分生产线 ④炉温多采用可控硅PID 采用可控硅PID调节； 统 调节，调节精度可达0.5% ⑤炉内气氛不能自动检测控制，依靠人工取样 ，记录误差仅有±1℃； 化验，炉内气氛稳定性差；露点调节仪，也有 ⑤温控仪表多具有数显、 采用多参数调节的，炉内气氛稳定； 记录、打印功能，使用方 ⑥水、气、液压系统一般未设置自动控制、测 便； 量、显示装置； ⑥炉气控制多设置氧热调 ⑦仅有少部分生产线设置自动联锁系统，设备 节或露点调节仪，也有采 易发生故障。 用多参数调节的炉内气氛 稳定； ⑦水、气、液压系统也设 置有自动控制、测量、显 示装置； ⑧生产线多设置自动联锁 系统，确保设备的正常运砖。 --------------------------------------------------------------------------