2000年新疆八一股份650机组改造后，新建3立8平共11架连轧机，配套增设了卧式卷取机、50m步进式冷床、300t冷剪机、定尺机、剪后收集装置等设备，又具备了生产带钢、弹扁的工艺条件。经过这几年的攻关和改进，带钢和弹扁生产工艺已经成熟，产能达到40万t/a，产品质量和提高产能方面还可以进一步提高，现场工程技术人员通过分析查找，开展攻关活动，积极尝试，在深挖产能、降低成本方面取得了显著效果。

　　650生产工艺流程及特点工艺流程：连铸坯→上料台架→升步进梁式加热炉→φ650三辊轧机→输送辊道→φ530三辊轧机→输送辊道→夹送辊→切头剪→11架连轧机组→收集整理→检验打包→称重→入库。

　　影响带钢产品质量、产能的因素有下面几个方面：

　　1、卷取机

　　卧式空心卷取机为连轧连卷，采用自动咬入、自动卷取、自动卸卷。与立式卷取机相比较，卧式卷取机具有结构简单、占地面积少、投资少等优点，但成卷率达不到100%，因此适用于中小型带钢生产线。带钢线即采用卧式卷取机。自投产以来卷取机运行不稳定、卡钢现象严重。在生产薄带（厚度≤2.5mm）时，在卷取过程中，塔形较大，在后续输送、收集过程中内圈及外圈易出现卷边，直接影响焊管质量。卷取机成卷率低、稳定性差、操作维护困难等对带钢成材率和轧机作业率影响较大，成为制约带钢生产的一个关键问题。

　　2、烧轴承问题

　　轧机在线烧轴承事故使轧机的作业率降低，而且由于不必要的试车带来冷条增多，成材率降低；另外烧轴承事故使生产配件量增大，大大增加了生产成本，为此对轴承烧损的轧机解体检查进行分析。

　　2.1、四辊轧机工作辊烧轴承

　　每次烧损都是操作侧轴承，而传动端未曾烧过，说明主轴承（FC3652120）是可以承受轧制时的径向力，造成主轴承烧损是由于推力轴承（86736）烧坏，引起主轴承升温被卡死烧损，而推力轴承承受的是轴向力，因此可以断定四辊轧机烧轴承的原因是轴向力过大。四辊轧机受到的轴向力分析：（l）两工作辊轴线径向不平行产生轴向力；（2）下支撑辊下垫板两边不等厚，造成下支撑辊及工作辊轴线倾斜，产生轴向力；（3）因工作辊处牌坊窗口衬板及液压缸表面磨损，造成两工作辊轴线在水平方向上交叉，工作辊与支撑辊轴线在水平方向上交叉，轧制时，工作辊与轧件、工作辊与支撑辊除弹性压扁产生的切向摩擦力外，还由于轧辊轴线交叉产生附加的轴向力；（4）由传动装置带来的周期性轴向力，因工作辊直径变化，万向接轴托不平，且万向接轴较长，转动惯量较大，轧制时产生周期性轴向冲击。

　　2.2、φ48mm和φ430mm轧机轴承烧损分析

　　轧机的操作侧和传动端轴承都有烧损，烧损后的轴承油量少而干，部分轴承内套和外套都有断裂现象，轴承局部弹子脱落，磨损较严重。分析认为：（l）轴承润滑不当，使得摩擦增大，导致轴承温度升高而烧损；（2）轧机轴承轴向固定装置松动，四列圆柱轴承承受轴向力，造成主轴承损坏；（3）装配不当或轴承座变形，轴承载荷不均，局部载荷过大，使轴承在使用期内烧损；（4）轴承内有氧化铁皮，密封件劣化，动迷宫、静迷宫磨损严重，加快了轴承失效；（5）轴承内套质量差，轴承游隙过大或过小。游系过大，轧机轴承所受冲击较大，造成轧机轴承内套或轴承外套断裂；游隙过小，轴承发热变形，最终造成轴承失效。在轧制吨位过大时，下端轴承装配中轧辊脂流失，轴承内弹子干摩擦并最终卡死，轴承内套与辊颈产生滑动摩擦。

　　2.3、立轧机烧轴承

　　主要原因是轴承内套与轧辊产生滑动摩擦，造成轴承损坏和轧辊报废，在轧制弹簧扁钢轧制力大时，尤其严重。

　　3、采取措施

　　3.1、对卷取机卡钢和带钢卷边事故采取的措施

　　措施：（1）通过提高轧辊的切削精度，严格按工艺要求进行配辊，加大对P7、P8轧机牌坊窗口、轧机平衡装置、传动装置的维护，提高调整工的操作技能，使轧制线和卷取线对中，保证带钢头部板形良好，防止由于轧件头部侧弯发生卡钢事故；（2）改进卷取机进出口导卫尺寸和报盒导卫尺寸。卷取机进出口导卫尺寸和报盒导卫尺寸过大，带钢在进出口摆动，产生较为严重的卷边现象；尺寸过小则极易造成卷取机卡钢，产生大量冷条。通过长时间的不断总结，进口导卫尺寸应比所轧品种宽度大6～8mm，出口导卫尺寸比所轧品种宽度大13～15mm，抱盒尺寸应比所轧品种宽度大20mm；（3）提高卷曲机的稳定性，更换了磨损严重的卷取机牌坊和连接轴，通过加装调整垫片可有效解决卷取辊轴向窜动的问题；（4）针对带卷芯部和外圈松散问题，采取集中强制冷却，降低卷取温度的方法解决；（5）定期整体更换卷取机。带钢卷取吨位在10000t以上时，由于压送辊和卷取辊表面磨损，极易发生卡钢事故。所以当卷曲吨位在8000-10O00t时，合理利用换辊时间进行卷曲机整体更换。

　　3.2、对烧轴承事故采取的措施

　　四辊轧机工作辊轴承（P7、P8）：（l）对使用的轴承座编号，对轧机轴承进行跟踪记录，为定期更换轧机轴承和选择轴承厂家提供依据；（2）检测轧机轴承座尺寸，对轴承座内孔大于标准偏差0.15mm、对称度大于标准偏差0.2Omm、外形尺寸小于标准偏差0.50mm的轴承座进行返修或报废；（3）利用换辊换槽时间，定期检测牌坊窗口，对于尺寸超差的窗口衬板必须调整或更换。要求基准偏差（工作辊以出口侧为基准，支撑辊以进口侧为基准）不得大于0.20mm，窗口尺寸偏差不得大于0.5Omm；（4）加强液压平衡和传动接轴的维护工作，减少冲击载荷和附加轴向力；（5）加强轧辊的检验，保证P7、P8轧辊的车削精度，防止由于轧辊锥度带来的轴向力；（6）轴承领用后检查轴承弹子是否松动，装配是否合格。

　　短应力线φ480mm轧机和φ430mm轧机轴承（Pl-P6）：（l）检测轧机轴承座尺寸，对轴承座内孔大于标准偏差0.20mm的轴承座返修或报废；（2）加强短应力线轧机的检修与维护，更换部分压下螺母和立柱，减少轧机弹跳，减少轧机冲击载荷对轴承的损坏；（3）改进轴承的轴向固定装置。改进剖分环的结构形式为半键槽结构，防止键掉出造成螺纹内套松动掉转，产生热量而造成轴承烧损。在轴承压盖处加装垫圈，防止轧辊轴向窜动；（4）检查轴承质量，轴承领用后检查轴承弹子是否松动，装配是否合格；（5）装配前及时清洗，检查轴承弹子是否脱落，点蚀，油脂是否存在劣化倾向；检查油封、动迷宫、静迷宫磨损情况，是否保证良好的密封效果；（6）调整轴承径向游系，改游系为C4组，防止轴承受热抱死；（7）加强在线轧机轴承的早晚检查，检查轧机轴承轴向固定装置是否变形而卡松动，轧机弹跳是否在正常范围，轴承温升是否在正常范围。

　　立轧机轴承（Ll、L2）：制订合理的换辊吨位，并严格按换辊、换槽制度，减少了立轧机轴承损坏，降低了轧辊消耗。