马钢在加快产品结构调整过程中，坚持走资源节约型、环境友好型企业发展之路，继2007年成功将瓦斯灰、OG泥、钢渣用于烧结生产，所有冶金固体废弃物实现零排放后，又在冶金废弃物综合处理及循环再生利用方面取得新突破。去年底在国内率先建成的第一座年处理尘泥能力20万吨的转底炉投入运行一年来，经过各相关单位的精心管理和操作，以及对工艺技术不断优化，致使系统运行稳定。据功能考核结果表明：新区尘泥中的锌回收率超过85%、金属化率达75%。不仅实现了钢厂含锌粉尘的循环利用，开辟了我国冶金含锌尘泥脱锌、从冶金废弃物中提取稀有元素的新途径，还有利于高炉高产、低耗和长寿，改善高炉操作环境。

　　钢铁企业在冶金生产过程中，由于使用了相当数量的含锌原料，导致这些“锌”绝大部分进入了粉尘和泥尘中，不仅浪费了成本，也给环境带来了污染。为此，马钢在新区投产后，就着手对新区的高炉瓦斯泥和转炉污泥的成分进行分析，针对高炉瓦斯灰中锌含量达7%的实际，在详细掌握了固废中含锌成分波动范围的基础上，把固废中难被利用、产品附加值高的“锌”作为回收的重点，经过广泛的调研，选择了能耗较低脱锌率较高、操作简便、使用寿命长的转底炉脱锌工艺。项目自去年7月份建成投运，系统运行正常。截至目前，新区固废中的铁转化成了高炉直接利用的优良原料，固废中的有色元素“锌”得以最大限度的资源化回收，并使固废中的细粒度碳尘得到有效的利用。

　　随着高炉瓦斯灰、炼钢OG泥等各种钢铁生产固废全部循环利用，部分稀有元素在高炉内富集日趋严重，威胁了高炉的顺行、高产、低耗和长寿。马钢在对钢铁生产产生的废弃物循环利用展开全方位持续性攻关中，针对高炉瓦斯泥中锌含量较高的现状，通过与新日铁公司合作，成功开发出转底炉还原铁和锌工艺技术，用于马钢处理高锌含铁尘泥，经过处理而生产出金属化球团，还可作为高炉、转炉原料。其产品既能保证转底炉的生球质量，又可最大限度处理回收含锌等金属量高的尘泥，达到严格控制含C原料来源。此项技术的成功应用，成为冶金行业加快节能减排工艺技术引进、消化吸收再创新方面的典范，具有广阔的推广应用前景。