今年上半年

　　公司厚板产线发挥了极致效率

　　月轧制量3次打破生产纪录

　　上半年累计产量在宝武集团厚板产线中排名第二

　　“把不可能变为现实”

　　在严峻的行业形势下，多轧钢、轧好钢是实现极致效率和极致效益的有效途径。为进一步快速提升生产效率，轧钢厂以高效率生产引导效益提升，展现出这条产线使命必达的定力、势在必行的魄力、极致效率的实力：

　　极致管控保障生产稳定顺行。针对坯料结构日益复杂、品种钢占比大的难点，轧钢厂与制造管理部高效协同，认真梳理坯料结构，提出从设备精度保障、计划排布、工艺控制及应急处置等方面形成一套完整的生产组织最优方案，在保证质量稳定的情况下，实现稳产高产。同时，对轧机区域轧机窗口间隙、轧制标高、推床对中等参数进行逐一测量和改进，提高轧机区域的设备功能精度。

　　技术人员测量尺寸

　　作业区员工积极加强加热、轧制、精整、热处理等工序的沟通配合，消除信息沟通壁垒，实现生产信息快速传递，保证生产稳定高效。同时，优化二级模型，配合粗轧机节奏提升，加快小坯料生产节奏。各工序根据实际生产情况，以提高生产节奏、提高坯料单重、提高作业率、提高质量控制为根本，强化工序能力为主，缩短工序衔接时间。持续梳理协调库存结构、运力组织、运输外界限制等影响因素，提高发运效率，控制成品库存，确保订单交准率稳步提升。

　　工艺优化助力轧制效率提升。轧钢厂厚板产线采用双机架轧制模式生产，粗、精轧机之间设有中间冷却系统，对粗轧轧制后的中间坯进行冷却。由于中间冷却系统冷却能力有限，厚度60mm以上的品种结构钢板经中间冷却后精轧开轧温度依然较高，此时只能通过辊道摆冷的方式进行冷却，且随着中间坯长度的增加，辊道上可摆冷的中间坯的数量也会减少，特别是在夏季高温环境下，中间坯的散热条件变差也会增加待温时长，从而影响整个轧制效率。

　　技术攻关团队联合检查辊系

　　为降低中间坯待温时长，提高厚板产线轧制效率，重庆钢铁成立技术攻关团队，针对“减少中间坯待温时长“这一项目进行攻关，自主研发设计新增精轧道次冷却系统，包括前期的选址，设计冷却系统上下集管、车间管路，设计调试冷却控制系统，以及后期全程跟踪优化该冷却系统等。精轧道次冷却系统自投用以来，钢板在精轧的平均待温时间从投用前的36.48s降低至目前的33.70s。

　　产品结构优化提升市场竞争力。厚板产线强化党建领航，助推高质量发展。以学促干、知行合一，把学习成果转化为推动工作的强大动力，不断释放“红色生产力”。

　　成品中间冷水环节

　　通过开展党员先锋岗评比、红五月党内攻关、揭榜挂帅等活动，推动党建工作与生产经营融合，坚持”抓重点、补短板、强弱项”的原则”，加大产品研发投入和技术攻关力度，积极推进产品高端化、差异化，成功实现耐候钢、核电用钢、风电用钢等新产品从试制、客户验收到批量供货全流程，从小批量轧制到大批量投入生产，先锋党员发挥带头作用，扎根现场全程监控，及时与操作人员沟通调整，确认设备功能精度合格、应急保障到位，并按生产工艺要求严格控制执行，确保了工艺设计与设备能力达到最佳匹配效果，进一步丰富了“三峰”品牌品种结构，提升了重庆钢铁板材产品在市场的竞争力。