镁及其合金在轻量性、比强度、导热性、减振能力、贮能性、切削性、可回收性以及尺寸稳定性等方面都有独特优势。近年来，随着高纯镁合金制造技术的成熟以及采用SF6(存在温室效应，仍然面临解决)等气体保护的熔炼技术的成功运用，镁合金耐蚀性差的问题也基本得已解决，因而在国外市场上用镁合金制作的数码相机、摄像机、笔记本电脑、小型CD播放机、液晶投影仪、手机等电子产品以及移动通讯等部件的框体已屡见不鲜，在运动器材领域中的应用也在逐步扩大。从保护地球环境的立场出发以及近年来对可持续发展要求呼声的日益提高，用镁替代塑料制品以利于回收、替代铁和铝以减重，将其列为重点发展的与环境友善的绿色环保材料，镁在汽车领域中再次引起了人们的高度关注；欧、美、日等发达国家在利用镁合金材料开发汽车零部件的活动中表现得相当活跃。我国是镁资源大国，自20世纪90年代初开始出口原镁，到现在年出口量已达到20万吨，占世界镁市场总需求量的40%以上。尽管如此，我国的镁资源开发和应用现状并不令人乐观。比如，产地比较分散，家庭式作坊较多，难以形成低成本、规模大的生产集团；并且大部分都以原镁的形式出口，而对高附加值的深加工产品关注不够。目前世界上其它一些主要产镁国家都在对镁的生产加大投入，以提高产量。预计澳大利亚今年的镁产能将突破50万吨，加拿大的镁产量今年也预计在30万吨左右，这对作为世界主要镁出口国的我国构成了严重的威胁。汽车和电子行业是我国国民经济的两大支柱产业，也是发展最快的两个行业，在这些行业中如何有效地利用现有的镁资源、以应对世界范围内的资源危机以及燃料价格上涨等问题，是刻不容缓的迫切任务；在未来五至十年内，高性能镁合金及镁基金属材料制品能否被大规模地开发利用，既是我国上述支柱行业面临的发展机遇，也是严峻的挑战。镁合金的发展虽然远未达到铝合金那么成熟，但是人们很早就已经认识到它是一种有潜在发展前景、性能优异的候选实用金属材料；可以不夸张地说，凡是在铝合金能够应用的场合镁合金均能替代。虽然镁合金在航空、航天、机械制造等领域中已有着重要应用，但是我们不能不注意到，镁合金在世界范围内的汽车以及通讯电子领域中的应用发展势头最为强劲，相关的研究开发活动也最为活跃。镁合金用作汽车零部件通常可表现出以下优点：提高燃油经济性综合标准降低废气排放和燃油成本；减轻重量可以增加车辆的装载能力和有效载荷，同时还可以改善刹车和加速性能；可以极大地改善车辆的噪音、振动等现象；镁合金具有非常优异的热变形及能量吸收能力，可以大大提高汽车的安全性能；镁合金压铸件具有一次成型的优势，可以将原来多种部件组合而成的构件一次成型，这种代替众多单个部件的方式可以大大提高生产率，同时还能起到减少制造误差和装配误差，减少部件间的摩擦和振动，降低车辆噪音作用。镁作为实际应用中最轻的结构金属，能够满足交通运输业日益严格的节能和尾气排放要求，从而生产出重量轻、耗油少、符合环保要求的新一代交通工具。20世纪80年代初，由于采用新工艺，严格限制了铁、铜、镍等杂质元素的含量，使镁合金耐蚀性差的问题得以解决，同时成本下降又大大促进了镁合金在汽车上的应用。据报道，目前镁合金在汽车工业上的应用状况是，每辆车在0.5千克～17千克之间变化，平均使用量是每辆车3千克。德国大众汽车公司帕萨特车目前用镁量为14千克，占车重的1%，不久将可能增至30千克～50千克。奥迪A6轿车单车的镁合金压铸件总用量目前已达14.2千克，其未来的目标是将单车的镁合金总用量增至50千克～80千克。美国通用和福特汽车公司预计在今后的20年内每辆汽车的镁合金用量将从目前的3千克提高到100千克。据测算，汽车所用燃料的60%是消耗于汽车自重，如果汽车自重能减轻10%，其燃油效率将可提高5%以上，如果每辆汽车能使用70千克镁则二氧化碳的年排放量将能减少30%以上。为此20世纪70年代以来，各国尤其是发达国家对汽车的节能和尾气排放提出了越来越严格的限制。1993年欧洲汽车制造商提出“3公升汽油轿车”的新概念；同时，美国提出的“PNGV”(新一代交通工具)的合作计划，其目标是生产出消费者可随的每百公里耗油3公升的轿车，且整车至少80%以上的零部件可以回收。这些要求迫使汽车制造商采用更多的高新技术，以生产出重量轻、耗油少、符合环保要求的新一代汽车。据最新报道，2004年4月，大众汽车公司首次正式推出了新研制成功的超级经济型轿车--发球迷你型，其燃油效率达到了每百公里耗油少于1公升。该车型也是大众公司“甲壳虫”车型的延伸产品，它的原材料采用金属镁和碳纤维制成，该车的最高时速可达120公里，整车框架由金属镁制成，镁框架外有用于加强的塑料表皮。可以看出，镁合金作为实用最轻的金属结构材料，在汽车的减重和性能发送中的重要作用正受到人们的日益重视。从20世纪90年代开始，欧美、日本、韩国的汽车商就逐渐开始把镁合金用于许多汽车零件上。目前应用的镁合金汽车压铸件已超过60余件。汽车用镁合金压铸件产量在北美和欧洲等工业发达国家出现了持续快速增长的势头，并成为汽车的主要构件材料之一。例如，福特汽车公司于1998年推出的轻质概念车P2000采用了3.1千克的压铸镁合金轮毂，比钢板冲压轮毂轻5千克，其目标是力争2000年后中型车油耗小于0.03升/公里。世界两大汽车组织—USCAR(美国汽车研究委员会)和EUCAR(欧洲汽车研究委员会)已竞相开始镁合金的研究与开发，并且力图创建一个全球性的竞争基体，以促进镁其构件的开发。USCAR的研究重点是中高强度的汽车延性底盘结构件(如发动机支架和后支架)，并已将研究数据应用于底盘零件(控制杆、方向节及车轮)、车身构件(车门及把手、A/B支柱)和一些内部零件(前横梁、座椅)上。EUCAR的目标是为大型镁构件，特别是要求强度高、塑性好、抗腐蚀性能较强的汽车底部和外部零件开发合适的生产技术。镁合金在汽车上最具潜力的应用是较大的整体部件，如发动机罩、后备行李箱盖、车顶板、车体加强板、保险杠、内侧车门框架和后部车厢隔板，甚至是油底盘、发动机汽缸体和汽缸盖。其中有许多位合金汽车部件已经在进行开发甚至开始应用，如奥迪汽车公司为其A8车研制了整体镁合金内侧车门框架，梅塞德斯正式试制的镁合金车顶板。除此之外，合金应用的部位还包括：曲轴箱、传动轴外壳、空调机外壳、变速箱壳、驾驶舱仪表板、分配支架、油泵壳体、过滤器外壳、进气歧管、座椅框架、方向盘及芯杆、车门把手、车灯护圈、车镜子支架以及防风刮水器臂等。