5月12日，高线热轧车间职工叶勇飞看到干净明亮的厂区里轧机正在轰隆隆地生产，十分高兴也十分自豪，“现在轧钢可不比以前了，智慧轧钢不仅可以提高生产效率，还可以有效降低我们的劳动强度，我们可干得更有劲了！”

　　原来，随着轧材厂高线热机轧制改造项目建成投产，鄂钢第一条智慧产线--“智慧轧材”诞生。该产线通过物联网技术和数据共享实现生产过程的自动化、智能化，有效降低员工劳动强度，提高工作效率，不仅是鄂钢全力打造的智慧产线示范标杆，也是鄂钢追求“极致高效率、极致高效益、极致低成本”的生动体现。

　　该项目以操作室集中化（“一线一室”）、操作岗位机器化、生产智能化及数据资产可视化为目标引领，通过物联网技术和数据共享实现生产过程的自动化、智能化，从“三个层面”实现智慧制造。

　　生产作业

　　以现场作业无人化、工序生产一键化、生产过程可视化为主线推进智能和感知技术应用，面向工序、产线、装备本体，提升自动化水平，实现生产安全本质化。

　　应用场景1：钩号识别

　　通过视觉识别、RFID相关算法完成对C型钩钩号的识别操作，实现收集区线卷的跟踪。

　　应用场景2：堆钢检测

　　通过高速相机，实时拍摄关键位置棒材形态，应用智能AI算法预判棒材堆钢趋势并发出预测报警信号，可与L1联动或采取相应工艺调整避免堆钢事故的突然发生。系统识别单帧图像可达到25毫秒以内，从图像采集到检测出堆钢预测报警信号传到PLC，最快可达到180毫秒。

　　生产管理

　　以集控化和数字化为主线，推进运行管理的界面智能技术应用，提升工序界面的智能化水平。应用工业物联网和大数据技术，将原有的12个操作室合并为1个操作室，通过质量分析、能源管理、状态监控等管理模块，以数据驱动运营，为扁平管理打下基础，提高厂级管理效率。

　　生产决策

　　建立面向未来的具有钢铁工业互联网基因的“智慧轧材系统”。

　　通过对生产过程进行数字孪生，真实展现现场场景；运用3D可视化生产看板，对生产异常监控和详细数据分析，对标找差，实现产线级智慧制造管控。

　　结尾彩蛋

　　目前，随着“智慧轧材”改造项目建成投产，高线自动焊标机器人正在紧锣密鼓地进行“岗前培训”，很快将加入“宝罗员工”大家庭与大家见面哦，敬请期待！（杨超、朱凯)