在鄂钢，“不花钱或花小钱办大事”的观念早已在基层一线形成新风尚，大家都很热衷于通过修旧利废、自主改造等手段解决生产、工艺的难点、痛点问题。

　　今天，我们就讲一讲电机车头自主升级改造背后的故事......

　　“东区的6m焦炉水熄电机车头已经使用19年了，存在很多安全隐患，现在作为干熄焦电机车的备用车头，虽已多次在线检修加固和线下修复，但生产满负荷的时候，仍然很难满足生产需求。这么大的一个设备不能完全发挥作用，还经常掉链子，真是让人着急呀！”焦化公司炼焦一车间主任师黄为华在一次设备周例会上提出。

　　“发现问题，就攻关解决吧，不能把问题留到明天....攻关团队一定要发挥作用。”车间主任鼓励着。车间主任口中的“攻关团队”，就是以炼一车间技术骨干为主要力量的攻坚突击队。

　　这个看似平常，但和生产成本息息相关的问题一直是黄为华心中的一个结。现在是时候把它解开了。他决定对这个电机车的车头开展自主升级改造，让其发挥最大作用，更好满足生产要求。

　　在焦化公司领导的支持下，车间提前订购相关的电器设施，制定电机车头的自主制作方案，根据现有的车辆进行制作与升级改造。

　　如何要保证整车制作、安装和调试与生产两不误？要对电机车箱体结构进行加强设计，还要对气阀站与电器柜进行合理定位，操作面板进行人性化升级设计以及整车的防水保温、通风散热、布置空间等情况进行合理设计.....

　　他组织车间攻关团队一起商量讨论，不断细化方案，终于达成共识，有了具体的实施行动计划：分线下、线上两步走，首先在线下对电机车电器室、机械室、操作室内的电器柜进行组装；然后在线上拆除旧设施，安装新电器室、机械室等，安装新线路、程序并完成调试。

　　操作室改造前后对比图

　　有了实施计划，干起活儿来更是雷厉风行。他带头到现场测量、分析，然后实施……紧张忙碌，有条不紊，只花了一个多月的时间，就完成了电机车头的升级改造。

　　电机车整机升级改造后效果对比图

　　自主改造后，电机车运行平稳，故障率明显减少，节省了检修时间，提高运行效率，一定程度上减轻了操作工和维修工的劳动强度，年可节约采购成本171万元。（晏芳）