在刚刚开幕的第十一届中国国际冶金工业展览会、第九届中国国际铸造、锻压及工业炉展览会、2008中国国际铸件博览上，记者综述各方信息，世人瞩目的我国钢铁产业迅速发展进程中，节能减排取得显著成绩。

全行业结构调整和设备大型化、现代化推进化、现代化推进节能减排成效显著

“十一五"以来，钢铁上业结构调整、工艺装备大型化、现代化步伐加快，推进了节能了节能减排，加大了节能力度，已取得了一定的成效。2007年底中钢铁2000M3以上的高炉63座，生产能力达到l3750万吨。

较2005年增加了3600万吨，增长35％，l00吨以上的转炉98座，生产能力增加到13465万吨，较2005年增加了8座，生产能力增加1000万万吨，增长8％。

2006年，重点大中型钢铁企业总管耗l9779．o5万吨标准煤，比上年同期增长8．45％，比粗钢产量增幅低10．03％个百分点。吨钢综合能耗同比下降7．06％；吨钢消耗新水6．56吨/吨：同比下降14．9％，在环保和污染减排方面，2006年大中型号钢铁企业吨钢S02排放量比2005年下降4．1％，吨钢烟尘排放量下降2．99％，吨钢粉尘排放量下降l．76％，量子钢化学每氧量(COD)排放量下降8．43％。

2007年重点大中型企业总能耗22580万吨标准煤，同比增长12.84％，同期粗钢产量增幅为15.66％，总能耗增幅比同期粗钢产量增幅低2．82个百分点；吨钢综合能耗同比下降1．3％；吨钢耗用新水5．31吨，同比下降17．4％，在污染物排放方面，重点大中型企业s02排放总量同比下降o．51％，工业粉尘排放总量同比下降2．79％，外排放废水中的化学耗氧量同比下降8．76％。

目前，宝钢、鞍钢、武钢、马锢、太钢等大型钢厂的综合装备、技术水平已经达到世界先进水平。高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、带炉炉衬平均寿命、连铸比、轧钢综令成材率等技术指标都接近或超过了世界先进水平。

重点节能措施得到普遍的推广应用

钢铁企业在消耗能源的同时，会产生大量的余热余能，国内钢铁企业越来越重视余热余能的回收利用及其利用效果。目前，具有明显的节能减排效果的大焦炉高效能源转换技术，大高炉煤气干法除尘与TRT技术，转炉煤气干法除尘技术等的推广应用，大幅度降低了我国钢铁工业的综合能耗，并改善了对社会环境的污染成都。

1．干熄焦(CDQ)

干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40千克标煤，按目前我国重点大中型钢铁企业高炉入炉焦比平均390千克/吨铁计算，干熄焦技术的采用可使吨钢能耗降低15千克标准煤。

2007年底完全采用我国自主创新技术并建成酾75t／h-160t／h干法熄焦装置共54套，与2005年相比增加20套，钢铁企业内焦化厂干熄焦率由2005年不足30％提高到现在45％以上。当前正在设计施工的有34套，加上国产化前已投产17套，共计105套，总计干熄焦能力10158万吨，占我国焦炭生产能力的三分之一。

2、高炉TRT技术

高炉TRT与高炉煤气干法除沉技术相结合是对高炉余压煤气综合利用的系统集成技术，这种技术结合一方面提高了TRT发电效率30％以上，使吨贴发电量达到了35Kh-40Kh，另一方面实现了高炉煤气干法除尘，减少或基本没有新水消耗和废水排放，煤气含尘量降低到5mg/m3，高炉采用全干法除尘可有效提高TRT发电量，到2007年底，49座2000m3级以上高炉转隔壁了TRT。目前采用全干除尘的大型高炉以民用工业韶钢、莱钢、包钢、鞍钢等多家企业，首钢曹妃甸55003大型高炉也设计采用干法除尘系统。今后在大型高炉普及及推广干法除尘技术中还会出现更多的新技术、新进展、新成绩。

3、转炉干法除尘技术

炼钢转炉煤气回收利用采用干法除尘技术后，不但可提高警惕除尘效率，而且节能效果显著。通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，系统简化，占地面积小，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程能耗，因而获得世界各国普遍重视和采用，已被认定为今后发展方向。如果早我国普遍推广全年除尘电耗可减少近3亿度。转炉回收的煤气与蒸汽综合起来折成标准煤，每吨钢可回收35KGD左右。干法回收的粉尘成球后直接返回炉替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收其金属贴可增加钢产量1.8％。

2007年继宝钢之后已有莱钢、包钢、太钢、天钢、承钢等企业的20余家转炉实现了干法除尘。