自2000年以来，随着国民经济的高速发展，我国铸件年产量一直居世界铸件生产大国榜首。2003年我国铸件总产量已达1987万多吨，多于美国和日本的总和。自加入世界贸易组织以后，我国铸件业工作者的思想观念开始跟上世界潮流，在铸造产品的品质、技术、管理等方面的平均水平都有显著提高。有些企业与世界一流的相比，已相差无几。为了提高品质，铸造厂的技术改造受到重视，许多由原来的手工造型生产改造成了机械化或自动化造型生产线。不少外商看好中国的经济形势，纷纷涌到中国来独资或合资建铸造企业。他们带来了先进、高效的工艺和管理技术，为国内铸造厂树立了样板。据不完全统计，截止2003年底止，仅上海、天津、辽宁、江苏、浙江、福建、山东沿海7省（市），具有相当规模的三资企业已超过210家。铸件商品化和专业化生产都有了很大发展。全能厂中的铸造车间在向独立法人过渡，国营铸造厂向股份有限公司转制，铸造模具的专业化生产也有较大发展，为加速提高铸件品质、降低生产成本创造了条件。五年来，中国铸造工业的确发生了巨大的变化，铸造行业的各个方面也都取得了可喜的进步。但从我国铸造工业总体看，大多数企业在以下几个问题上，仍然程度不同的存在着不足，亟待提高和改进。铸件品质：铸件品质依然是我国铸造工业的首要问题。在当前发达国家铸件品质已稳定达到相当高的水平、转而在工艺和材质上竞相争取创新的时候，我们要和他们并驾齐驱，就必须在较短时间内，跨出两大步：第一步是多数铸造厂的铸件品质要达到国际水平；第二步也是更重要的一步，是高品质要能始终保持稳定。管理：我国有不少铸造厂，采用了现代化技术，装备也是极先进的，却做不出现代品质的铸件，原因在管理。还有许多厂，废品率居高不下，劳动生产率则居下不高，主要原因也在管理。再看一下几个优秀的铸造厂，他们的共同突出特点是：管理工作科学化，井井有条。所以改进管理，是我国铸造工业的一个关键问题。原辅材料品质：长期以来，原辅材料品质不佳，严重地影响了我国铸造工业的发展和进步。由于原材料品质不符合要求，铸造业浪费了许多人力、物力、财力、去解决众多本不应该成问题的问题。最突出的例子是焦炭，为了想使冶金焦熔化出高温铁水， 铸造界在30多年时间里，花了不知多少人财物力， 悉心研究冲天炉的炉型改造。效果虽有，但始终未能真正解决问题。上世纪80年代炼出了铸造焦炭， 铸造厂很轻松地化出了1500度以上的高温铁水， 证明了高温铁水的关键因素是焦炭， 而不是冲天炉炉型。最近十多年来，材料品质状况虽有很大改善， 然而仍不能满足铸造的要求，尤其在品质的稳定性和一致性方面， 尚有很大幅度的提高。劳动保护和环境保护：劳动保护和环境保护是要靠国家法律来强制执行的。由于我国工业发展迅速，法制尚不能同步跟上，所以这两项工作成了国内铸造业的最薄弱的环节。大多数工厂都缺乏这两种保护的妥善措施，或虽有一定设施而没有健全的管理，使设施发挥不了作用。近几年来，国家对劳动保护和环境保护的立法及执法逐渐严格，有望在不久的将来，铸造厂的劳动条件和周围环境，将会得到较大的改善。铸造从业人员的素质：许多有关铸件品质、生产秩序、品质管理、工艺纪律等等问题的症结，都指向一个共同的根本原因：人员素质达不到现代生产的要求，这里面包括着文化、技术、知识、道德、理念等综合的素质。人的综合素质不提高，要想领导、掌握、运作一个高科技时代的现代化铸造企业，显然是有困难的。从长远观点看，人员综合素质的提高，是我国铸造工业健康快速发展的一个根本性的战略问题，必须提起业内人士的高度重视。面对国际竞争及我国振兴制造业的新形势，铸造业虽有了很好的基础，具备了-定的实力，但从宏观上来看，尚需在产业结构、铸件质量、生产管理和技术开发的内容和方式等几个方面进行调整，以全面提高我国铸造业在国际市场上的竞争能力，保证在国际经济一体化的新形势下能够健康发展以及承担起振兴制造业的重任。铸造业结构调整方向我国的铸造业虽具有年产1500万吨的生产能力，进入上世纪90年代后期，每年生产铸件的产量都在1000万吨以上，并涌现了一大批很有实力的铸造企业，但就整个行业而言，其现状仍然是厂点散(达2万多个)，从业人员多(在120万人以上)，效益低(全员人均产值不足4万元，厂均铸件仅为500吨/年)，铸件质量与发达国家相比有较大差距。根据我国铸造业的现状，借助国际上的经验，其结构调整应向专业化发展。这里所说的专业化不是简单地集中生产铸件(如计划经济时期我国的专业化)，而是在市场经济的环境中有利于市场竞争的专业化。如按铸件类型、合金种类或工艺方法划分的专业化。以砂型铸造为例，将同类大小，同类壁厚，同类材质，同类复杂程度的铸件，组织在一个铸造厂内生产，或是熔模精铸厂、压铸厂等。专业化有利于提高技术水平，实现机械化、自动化、智能化生产，提高产品质量，降低生产成本，提高效益。由于以上专业化的优点，也就必然有利于企业市场竞争能力的提高，有利于扩大市场，扩大产品批量。专业化不是一定要建大厂，对我国而言除汽车、内燃机、拖拉机等行业的铸造厂外，按专业化的原则组建一大批人员精干、运转灵活、决策速度快和应变能力强等优势的专业化小型铸造企业是一条可取的路子。对于小企业存在的一些困难，例如在资金来源和经营环境等方面的问题，可以通过合作和建立小企业网络加以解决。铸造业产品质量的发展方向目前的形势对产品质量的要求发生了质的变化。对铸造企业也是一样，我国的铸造业对此要有充分而清醒的认识。应从以下方面着手:一是建立健全高水平的企业产品质量标准。参照国际标准和国外先进标准制定出高于现行国家标准的企业内控标准，而且要跟踪国际先进水平，不断更新。否则即使产品100%合格，但由于产品质量标准低，在国际市场上也不会有竞争力。产品只有在国际市场上能与国外产品竞争，企业才有生命力。二是建立质量保证体系，并不断提高运行质量。我国的铸造业要在宣传贯彻IS09000质量管理和质量保证系列国际标准上下工夫，推动企业实施质量体系认证工作。严格地按IS09000标准建立企业内部质量保证体系，这对于促进我国企业与国际接轨，强化企业内部管理，提高产品质量，增强市场竞争力等方面均有重要作用。再则，通过认证仅仅是标志一个企业的质量保证体系在认证前的有效性。企业在取得认证的同时，要不断提高全体员工的质量意识，牢固树立“质量第一”、“以质取胜”的观念，保证我们的质量体系高质量运行，且长期有效。铸造业生产组织管理方法发展方向铸造业是典型的劳动密集型产业，同时也是资源和能源消耗大户，要提高其经济效益，不单纯是个技术进步问题，科学管理也十分重要。在铸造生产中，最大限度地提高劳动力，资本、资源和技术各生产要素的使用效率，实现集约化生产是使铸造业获得最大产出和效益的惟一方法。铸造业技术开发的发展方向一个国家实行什么样的产业结构，采用什么样的技术进步方式都不能脱离它的国情。我国的基本国情是人口众多，劳动力丰富，但资本稀缺，人均资源拥有量少。这一国情决定了我国必须大力发展劳动密集型经济，以密集地使用劳动力资源，节约资本和自然资源。从另一个角度看，发展劳动密集型经济不是不要技术进步，这就要求技术进步必须有利于充分利用劳动而节约资本和自然资源，以最大限度地提高各种资源的使用效率。入世以后，铸造业作为劳动密集型行业已获得发展，国家的相关政策应扶持和支持。同时，铸造业在技术开发方面更要着重考虑开发提高各种资源使用效率的技术，如节能技术，降耗技术以及资源的保护、回用技术等。另外，在技术开发的方式上要充分利用国内各方面的资源，采用联合攻关，利益共享的方式进行技术开发。当今世界经济已进入全球一体化时代，企业与企业之间，单位与单位之间不但是竞争关系，也是合作伙伴关系，要想得到更快的发展必须学会合作，自我封闭只会使自己落后。目前国内提倡的产、学、研就是很好的联合方式。(中国机械工业联合会统计工作部)