N80级石油管是我国目前油井管中使用量最大的品种，占各类油井管总产量的40％以上^[1]。针对N80级非调质钢的使用要求及性能特点，对36Mn2V非调质钢（表1）的炼钢工艺技术进行了研究。

表1 36Mn2V钢的化学成分/％

1 生产工艺
　　36Mn2V非调质管坯生产工艺路线为：脱硫铁水或半钢→120t转炉冶炼→P1预脱氧→合金化→吹氩→LF精炼→RH真空处理→方坯连铸。
1.1 铁水脱硫和挡渣出钢
　　采用脱硫撇渣铁水冶炼，要求铁水硫含量≤0.020％。
　　转炉出钢时，高氧化性的钢渣随钢流进入钢包，悬在液态钢中的渣滴在上浮过程中会与液态钢中的铝、硅、锰等元素发生反应而生成夹杂物，使加入的铁合金回收不稳定。因此，转炉出钢时采用挡渣措施。
1.2 脱氧工艺和钢渣改性
　　攀钢目前的炼钢由于半钢（铁水）发热元素含量低、温度低，造成终点钢渣氧化性强。高氧化性的钢渣进入钢包，渣中的氧不断向钢液中扩散，造成钢水的二次氧化，污染了钢液。为对钢渣进行改性处理，采用P1脱氧剂（主要成分CaC₂）喂Al线对钢液进行预脱氧及终脱氧。P1脱氧剂不仅具有较强的钢水脱氧能力，同时还使渣中氧化铁、氧化锰还原，生成的一氧化碳气体促使夹杂物随之上浮；另外，钙能使钢中的夹杂物球化变形_[2]。因此，用P1脱氧剂脱氧能使钢中总氧含量大幅度降低，同时钢水流动性好，水口不易结瘤，保证了钢的可浇性。
1.3 LF+RH精炼
　　为了进一步控制钢中的硫化物夹杂，在LF中加高碱度的订渣（主要成分CaO）进行精炼处理，充分吹氩（氩气流量500L/min）及进行RH真空处理。
1.4 连铸工艺
　　钢包→中间包采用长水口保护；中间包→结晶器采用浸入式水口保护，并使用保护渣以隔绝空气与钢水接触。浇钢时严格控制中间包过热度及拉速使其匹配。确定合理的结晶器振动参数，减轻连铸坯振痕深度，以提高连铸坯的表面质量；采用结晶器电磁搅拌技术，提高连铸坯内部质量；采用合理的二次冷却制度，使二冷区连铸坯表面温度分布均匀；为了减轻连铸坯的中心偏析，浇铸时对连铸坯使用轻压下技术。
2 试验结果
2.1 脱氧情况
　　采用增碳法冶炼工艺，转炉出钢的终点碳通常在0.05％~0.15％，此时钢水氧活度高达（800~1200）×10^-6。采用P1+喂Al线脱氧工艺，钢液中氧活度低，平均为30.6×10^-6，[Als]＜0.005％，说明脱氧工艺合理可行，且提高了钢的清洁度和合金元素的收得率（表2）。

表2 合金元素平均收得率

2.2 低倍检验
　　36Mn2V钢280mm×380mm连铸坯低倍检验得出，中心疏松≤1.5级，中心偏析≤0.5级，没有发现中心裂纹等其它缺陷。
　　140mm圆管坯酸浸蚀显示：未见不允许的低倍缺陷，如白点、缩孔残余、裂纹、夹杂等有害缺陷，中心疏松和一般疏松均≤1.5级，满足技术条件低倍级别≤2.5级的要求。
2.3 管坯组织和夹杂物
　　36Mn2V非调质钢的组织为铁素体+珠光体（图1），A、B、C、D类夹杂物的级别均比较低，完全满足技术条件≤2.5级要求（表3）。夹杂物的数量及形态（呈断续分布的短棒状或球状）控制比较好，晶粒较细，A、B、C、D类夹杂物粗系和细系的总和在5~10级之间，远低于技术条件总和≤16级的要求。

表3 36Mn2V钢管坯的组织和夹杂物检验结果

2.4 气体含量及电解夹杂
　　检验结果表明，36Mn2V钢脱氧良好，管坯中T[O]为（6.4~13.0）×10^-6，[N]为（28.0~59.0）×10^-6；电解夹杂总量在（19.0~35.0）×10^-6之间，平均为25×10^-6，Al₂O₃含量（11~19）×10^-6，占夹杂物总量的52％。
3 结论
　　（1） 采用P1脱氧剂脱氧、RH精炼等工艺措施，20炉统计得出，36Mn2V非调质钢的T[O]为（6.4~13.0）×10^-6，平均值9.1×10^-6；[N]为（25.0~59.0）×10^-6，平均值42.0×10^-6；钢中电解夹杂总量在35×10^-6以下，平均为25×10^-6。
　　（2） 采用转炉+二次精炼+方坯连铸工艺所试制管坯的低倍组织级别均≤1.5级；非金属夹杂物级别≤2.5级。均满足技术条件的要求。