AOD(ArgonOxygenDecarburization)氩氧精炼法由美国的联合碳化物公司与Josly公司合作于1968年发明的。AOD炉二次精炼工艺的诞生为大量生产高质量的不锈钢开辟了道路。据美国普莱可斯公司统计，2006年全球68.7％的不锈钢，是用普莱可斯许可的AOD生产的。

AOD的工作原理

AOD精炼工艺是把电炉粗炼好的钢水倒入AOD内，用一定比例的氧和氩的混合气体从炉体下部侧部吹入炉内，在O2-Ar气泡表面进行脱碳反应。由于Ar对所生成的CO的稀释作用降低了气泡内的CO分压，因此促成了脱碳，防止了铬的氧化。

AOD法的基本工艺

AOD法一般为电炉→AOD炉双联工艺。电炉炉料以废不锈钢、车屑和高碳铬铁合金为主。炉料成分除了碳、硅、硫外，应接近钢号标准成分。电炉钢水还原和成分调整后，达到1500℃左右出钢。对电炉渣的处理，有少数钢厂是随钢水倒入钢水包，以提高铬的回收率(可达到99.5％)，并减少电炉冶炼时间。但是这种方法需要AOD炉增加还原时间和排除炉渣，因此增加冶炼时间。电炉钢水倒入AOD炉后首先吹入氩氧混合气体进行脱碳。脱碳后期为了控制出钢温度并有利于炉衬寿命，需添加清洁的本钢种废钢冷却钢水。脱碳终了后根据冶炼钢种不同可以进行扒渣处理。随后加入硅铁、硅铬、铝等还原剂和石灰造渣材料调整成分温度合适即可出钢。

另外，AOD法的一项十分重要的技术进展就是移植了顶吹氧的转炉经验，提高了脱碳初期的升温速度和钢水温度。按照传统的AOD操作，脱碳终了加入硅铁进行Cr2O3的还原操作，然后扒去85％以上的渣子再加入CaO、CaF2及粉状FeSi粉或CaSi进行脱硫的精炼操作，这样对成本、精炼时间、操作条件都十分不利。新日铁光制所采用Al代替FeSi进行脱硫，取得满意的效果，[S]<0.001％，还原精炼时间可以大大缩短。