精轧换辊系统作为热连轧机中的一项重要功能，要保证换辊系统的正常、可靠运行，对此套系统的故障检测和分析是必不可少的。

1780热连轧机精轧工作辊换辊装置有二台并列的移动台、驱动液压缸、37KW×600rpm换辊小车等组成。换辊步骤共分七步骤进行换辊，此过程由PLC进行自动控制，换辊小车实现自动位置控制，若在自动换辊中发生故障，由操作方手动操作完成换辊。步骤:1准备拉出旧的工作辊（缩回导板，挡板，切水板，改变阶梯垫片位置和F7轧制线调整）;2轨道上升、工作辊台车前进至前进限（准备拉出旧的工作辊）;3拉出一对旧工作辊放到侧移平台上;4侧移平台从出口侧到入口侧移动;5将出口侧一对新工作辊推入轧机;6轨道下降7;准备再起动轧制。对于F1~F7工作辊更换，在轧机内首先由上支承辊升降油缸，上工作辊弯辊油缸将上轧辊提升，轧机内换辊轨道提升与操作侧换辊小车轨道接平后。精轧工作辊换辊系统在2年来的换辊时间基本在20分钟左右，在对此套换辊系统进行跟踪、分析后发现有些故障的存在会对换辊过程直接产生影响。

精轧换辊控制系统采用三菱电机MELPLAC2000MPLC和MELVEC1200变频器，由系统外围I/O元件对设备的运行状况进行检测，由RIO(远程输入输出卡件)对现场信号进行采集，通过光缆将信号传输到PLC中，由PLC对设备的运行状况进行判断。由于生产现场运行环境的影响，特别是对于一些机械传感器，会产生瞬间得电得现象，经过PLC检测后即产生误信号。对于这种情况，在PLC输入节点与换辊连锁增加延时以屏蔽类似的误信号。采用此方法有效屏蔽现场元件检测的误信号，提高了整套系统的稳定性

精轧换辊小车在整个换辊过程中的运行是由APC(自动位置控制)程序来实现的，其控制的精度由驱动小车变频器的响应时间、速度、精度以及小车位置的检测元件精度决定。造成换辊小车位置控制精度不能保证主要原因是由于换辊小车位置反馈精度不能得到保证造成。在换辊小车由磨辊间开往轧机方向时增加自动标定程序：以磨辊间换辊小车后退极限位为零位，当小车由此限位往轧机方向行驶时，发出一个脉冲信号，此时程序自动将小车的位置反馈置为零，从而保证小车的位置反馈在每次换辊过程中产生的误差不会累积到下一次换辊过程中。

换辊小车：由于工作辊换辊小车在换辊时卡爪不能顺利地卡到位，使卡爪装置产生异常阻力，最终导致卡爪连杆与轴连接的键槽挤压变形，造成卡爪即使在闭合位置开口度也过大，无法正常卡住辊子，影响换辊。通常的处理措施是在卡爪的里侧临时焊接垫块以弥补由于变形开口度过大而产生的而外间隙。根本的解决措施是对卡爪的传动装置的结构进行改进，将原先的刚性传动改为柔性传动。

轨道方面：由于横移平台油缸彼此间速度不能保持同步，致使平台上的轨道与地面上的轨道不对中，发生换辊时工作辊落辊的事故。对平台装置进行改进，提高了其强度，更换使用一年没有再次发生过轨道不对中的情况。

辊子提升装置方面：上支撑辊提升油缸两侧速度不同步，造成支撑辊两侧高度偏差，大约为50-80㎜，使两侧活塞杆偏载而弯曲变形，从而影响换辊，对活塞杆头部进行了球面副结构的改进，基本解决了上述问题。