实施合理的轧辊冷却方式。高速钢材质热膨胀量大，辊温分布不佳易产生不均匀热膨胀和氧化膜异常脱落，影响轧辊的热凸度和辊缝精度。影响高速钢轧辊氧化膜和热凸度的关键因素是轧辊辊面温度。因此，理想的轧辊冷却方式、缩短辊面处于高温状态的时间，是控制辊面的氧化膜厚度、控制热凸度、减少热裂纹的重要手段。热轧过程中轧辊的瞬时接触温度为600℃-750℃，辊体温度超过50℃，辊面从接触弧出来后，必须尽快将温度由700℃降至300℃以下，以防止进一步氧化。轧辊经过瞬时高温接触区后，快速工作在100％水冷环境中有利于生成具有最佳保护性能的Fe3O4氧化膜。加大出口侧冷却水量、减少入口侧水量、降低切水板高度可以加强轧辊的冷却效果，但仍存在辊面温度高、分布不均匀的问题。通过优化轧辊冷却水分布，加大轧辊中部的冷却水量，能够明显降低辊面温度、改善温度分布均匀性。

利用工艺润滑技术。热轧工艺润滑技术是指在轧件进入辊缝前表面喷射油水混合剂。由于热轧润滑剂燃烧能形成燃烧残留物，同时润滑剂在变形区的高温、高压下发生汽化和分解，形成高温、高压的气垫，燃烧残留物及气垫可将轧辊与带钢隔开，起到润滑作用，降低轧辊与板带间的摩擦系数。热轧工艺润滑能形成覆盖高速钢轧辊辊面的保护膜，阻碍轧件向轧辊传热，降低轧制力、辊温并减少磨损、改善辊面状态，同时还可以防止氧化铁皮的压入，提高带钢表面质量。除此之外，通过机架间冷却来合理控制板带表面温度，使板带表面形成极薄的FeO层，对于降低高速钢轧辊与板带间的摩擦系数，保护辊面氧化膜、减少轧辊磨损、降低轧制负荷也是非常有利的。

优化辊型设置。在正常冷却条件下，高速钢轧辊的热膨胀量为100μm-150μm，超过传统材质热轧辊的热膨胀量。为了补偿热膨胀产生的热凸度，获得稳定的轧制辊缝和均匀的轧制力分布，避免辊面应力集中和氧化膜破损，高速钢轧辊需设置优化的初始凸度。不同的轧制产品和轧机机型所设定的初始凸度也不同，热轧精轧机前段机架高速钢工作辊的初始凸度一般设定为50μm-200μm。