快换浸入式水口操作中频繁发生黏结并多次导致黏结漏钢事故发生，影响了连铸的正常生产。实践发现：每次黏结漏钢均发生在快换浸入式水口后刚由手动浇注转为自动浇注，且浇注钢种为含铝、铌微合金化钢时，内弧黏结漏钢概率大于外弧。

　　通过生产实践，发现采取以下措施，可以有效地防止浸入式水口发生黏结漏钢。

　　1　保护渣的优化。生产含铝、铌微合金化钢时，保护渣应具有极强吸收Al2O3等夹杂物的能力，定型使用高碱度高玻璃态的专用保护渣。同时在生产操作中，严格执行无氧化保护浇注的管理制度，防止钢水二次氧化。在换水口前对结晶器进行部分捞渣，换水口后，在结晶器钢水表面均匀添加5kg发热型保护渣，促使液渣层的快速形成，然后覆盖正常保护渣在发热型保护渣上面，防止发热型保护渣与空气之间发生氧化。

　　2　钢水温度控制的改进。进行快换浸入式水口的炉次时，钢包要先浇注约10min，避开钢包开浇前期钢水温度低，测量中间包的钢水温度，如果钢水过热度小于20℃则不进行快换水口。到钢包浇注中期过热度大于20℃以上时再进行水口快换。此外，在准备快换水口的炉次精炼时钢水温度应提高5～8℃。

　　3　拉速控制的改进。拉速的控制由快升速改为缓升速，更换时由1.1m/min的拉速0.7m/min。拉速的控制上设立0.9m/min、1.0m/min两个拉速停留台阶，要求在升速到0.9m/min前要将结晶器液面的异常情况处理完毕(换渣、挑渣条)。同时在该拉速下保护浇注4min，在拉速升至1.0m/min时再保持浇注4～5min，保护渣液渣层满足升拉速的需要后再升速并转为自动浇注。

　　4　稳定结晶器液面的控制。在中间包准备上要求安装塞棒时要保证塞棒与上水口的垂直安装，同时加强了塞棒机构的维修，减少因塞棒机构的运动部分存在机械间隙过大造成的“跳棒”，使控流发生不稳的问题。

　　以上措施的在国内安阳钢铁公司实施后，自2007年9月以来，在快换浸入式水口时仅发生3次黏结发生，效果良好。