日本国内高炉自1995年以后的10年间有16座高炉进行了大修。即使在炉役未期为提高高炉的竞争力，在大修时仍采用了最新的技术，高炉大修时采用的主要新技术有扩大炉容、长寿命化技术、出铁场的机械化操作和缩短大修工期。

　　在扩大炉容方面，为应对生产需要，许多高炉在大修时都试图扩大炉容。在扩大炉容时为减少大修费用，因此不改变高炉的高度，只是扩大炉径。根据高炉操作情况来看，高度低、炉径大的高炉在透气性方面有优势，有利于增加出铁量。在对高炉基础和框架不做大的变更的情况下进行经济型扩大炉容的情况下，通过降低高炉厚度，可以使炉容扩大20％左右。

　　在提高炉寿命方面，在高炉大修时，对于作为控制炉寿命环节的炉上部和炉底部采取了延长其寿命的措施。在20世纪70年代前半期点火的高炉寿命在5~7年左右，最近随着高炉操作技术的进步，在不降低高炉利用系数的情况下寿命已延长至大约15年，有的高炉甚至达到25年寿命。结果，高炉累计出铁量达到最高时15000t/m3的超级水平。

　　(1)炉身部长寿命化的措施：自1969年从原苏联引进立式冷却壁以来，为提高冷却壁的耐用性进行了各种改进。在第4代立式冷却壁中，通过在立式冷却壁中浇铸耐火砖，可以省去立式冷却壁前的砖。由于将生产高炉的炉形变化降到最小，实现了高炉稳定操作。最近为进一步强化冷却，采用了铸铜立式冷却壁，其应用范围越来越广。

　　(2)炉底部长寿命化的措施：作为炉底部长寿命化的措施，就是强化冷却和提高碳砖的材质。在炉底侧墙部的出铁口下部侵蚀最严重的部位上采用了强化冷却型的铸铁立式冷却壁和铸铜立式冷却壁，还有的使用致冷机来降低冷却水的温度。作为碳砖材质的改善，主要提高砖材质的热传导率和通过减小气孔径来提高抗铁水渗透性。在对休风后的炉底砖的中心部位进行取样时发现，使用普通砖时，在距离炉内工作面侧大约300mm部位中有脆化层；在使用气孔径细化的碳砖时，没有出现铁水渗透和脆化层，证明了改善材质的效果。

　　在出铁场机械化操作方面，为使出铁场操作省力、舒适，实施了机械化操作和遥控操作。由于泥炮和开铁口机的大功率化，因此能够使用高质量的炮泥，提高了出铁和出渣的操作效率。在出铁场设备计控室通过小型监视画面和大屏幕显示能进行遥控操作，可倾式出铁槽更换作业也开始采用自动化操作了。

　　在缩短大修工期方面，为避免大修期间的减产，最近采用了通过大型搬运机进行大块环状物施工的方法，以缩短施工工期。即，沿水平方向将炉腰环梁切割成3~4块左右，采用环状的形式与立式冷却壁一起拆卸，安装时预先组合成环状后再装入框架内。采用这种大块环状物施工法可将130天左右的大修工期缩短为90天，有的甚至缩短为60天。由于事先在良好的环境下进行焊接，因此它对提高焊接质量和安全性方面都有很大的好处。