滚压加工是一种对机械零件表面进行光整和强化加工的工艺。车床上应用滚压工具在工件表面上作相对滚动，施加一定压力，强行滚压，使金属表层产生塑性变形，修正工件表面的表面硬度、耐磨性和抗疲劳强度。且被滚压加工的工件不仅表面粗糙度值瞬间就可以达到Ra＝0.8～0.4μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30％，具有切削加工中无法得到的优点。由于可简单并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械、化学和家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。

　　在滚轮滚压加工过程中应注意以下事项：

　　1.滚轮的制造精度。滚轮制造精度愈高，滚压后工件的质量愈好。滚轮表面粗糙度值一般要求在Ra＝0.4μm以下。此外，还应使它们与其零件达到较高的配合精度。

　　2.工件表面原始粗糙度。工件表面原始粗糙度愈低，滚压后的表面质量也愈好。预加工后工件若用滚轮式滚压工具进行滚压，工件表面粗糙度值应在Ra＝12.5μm以下。

　　3.滚压参数的选择

　　（1）压入深度。压入深度过小，滚压后工件的表面粗糙度值高；压入深度过大，容易使工件表面产生黏附、脱皮现象。压入深度由滚轮进给时的压力控制。压力愈大，压入深度也愈大，两者大小均取决于工件直径尺寸、工件材料和滚压前工件表面粗糙度等因素。较合理的数值可根据具体情况，由试验比较确定此轴管的压入深度选用0.01～0.015mm。

　　（2）进给量。进给量过大，工件表面粗糙度值高，进给量过小，工件表面因重复滚压容易产生疲劳裂纹也会降低滚压质量。

　　（3）滚压速度。滚压速度在保证机床、滚压工具正常使用情况下，宜采用较高的滚压速度，以利于提高滚压质量和生产率。采用滚压速度为80～150m/min。

　　（4）滚压前工件的清洁度!滚压前要清除零件上的油脂，杂物和腐蚀痕迹等，以免影响滚压后的质量。