根据烧结规律与国内外研究表明，碱度达到一定值时生产技术指标存在峰值特性，达到峰值后继续提高碱度，指标开始下降，烧结矿性能变差。随着攀钢生产条件的变化，高炉大量使用酸性球团矿，使烧结矿碱度达到2.30～2.55，属于超高碱度烧结。攀钢烧结矿含有TiO2，超高碱度烧结矿明显不同于普通烧结矿。生产实践表明，烧结矿碱度提高到2.30～2.55后，烧结矿的强度、产量、能耗等指标良好，但仍出现烧结矿结构疏松，粒度细化，返矿增多，冶金性能不尽理想等问题。随着炼铁生产规模提高，高炉球团矿用量可能继续增加，烧结矿碱度将继续提高。现代高炉对“精料”提出了更为严格的要求，因此有必要对钒钛烧结矿超高碱度的生成机理、超高碱度对产质量、显微结构、矿物组成及其冶金性能的影响进行深入研究。

结论

　　(1)在碱度2.0～2.8范围内，烧结速度、强度、利用系数、燃耗几乎成直线上升，碱度2.8以后，指标有一定上升，但幅度很小，成品率继续下降。碱度2.8是攀钢烧结矿的最适宜碱度。

　　(2)碱度与强度、利用系数的关系存在着二次曲线特性，碱度达到一定值之后继续提高碱度，强度与利用系数提高极为缓慢。

　　(3)随着碱度的提高，钛赤铁矿与钛磁铁矿减少，铁酸盐增加，钙钛矿约有增加，硅酸盐变化不大还原性与低温还原粉化率均得到改善。随着碱度提高，软化与熔融开始温度上升，软化区间与滴落区间减薄，有利于改善高炉透气性。

　　(4)在超高碱度2.8条件下，工艺参数最优组合为“负压12000Pa(下限)，料层750mm(上限)，水分6.8％(下限)，固定碳2.8％(下限)”。

　　(5)超高碱度强化试验表明，采取延长点火时间，料层压料等强化措施，能改善烧结矿产质量。

　　(6)在目前生产条件下有必要将碱度从2.4提高至2.8，能进一步优化烧结生产技术指标与冶金性能。根本途径在于钒钛精矿提铁降硅降钛。