考虑到长期在危险区域工作的操作人员的健康与安全，另外也是为了监视某些重要的工艺过程，达涅利自动化公司在世界上首次推出一种用于连铸生产的仿真机器人。

该项目代表着达涅利集团确定研究开发的一种最新技术。这是由国际知名的两家研发机构，即的里雅斯特大学电气、电子和计算机工程系自动化试验室（由T.Parisini教授领导）和那不勒斯“FedericoII”大学“PRISMA”机器人试验室（由B.Siciliano教授领导）合作开发的。

该项成果首次应用于一个机器手上。由于它采用一种运动学结构，可收集来自定量加渣机构的结晶器保护渣信息，并应用于结晶器弯月面控制。

保护渣喂入通常由操作人员以手动方式完成。当采用自动加渣时，将会带来许多好处。其中包括可以减少在危险区域配备的操作人员数量，在连铸过程中使保护渣加入更加均匀，从而确保提高浇注过程中保护渣润滑效果，改善产品质量。而且，与其它自动加渣方式相比，采用机器人加渣还会带来更多的好处，比如，可以接近难以靠近的区域，在结晶器上无需保留一个固定空间；保护渣分布更加均匀，即使在部分区域出现保护渣消耗不均现象之后；当连铸结晶器设计修改或设备结构改变时，可重新编程。

这一雄心勃勃的创新技术开发项目分以下三步实施：

第一步是开展总体初步研究，目的是在真实的机器人工作环境下进行模拟，以优化操作控制结构、工作路径和应急情况下的自动控制方案。

第二步是在达涅利自动化试验室内复制一台连铸机，特别是铸造结晶器、中间罐车、水口和进行试验所需的空间。接下来，对系统进行重新设计，详细确定辅助设备：给料器和加渣装置上不同结点之间的网络通讯、机器人工作任务算法和浇铸设备保护渣消耗量计算数学模型。

第三步是将系统安装在意大利ABS钢厂“Luna”连铸机上，并进行参数设定。

通过将这项最新技术应用于该领域并进行试验，结果已经表明，在设备可靠性和安全性方面，达到预期效果。而铸机所浇铸的产品质量分析工作，目前仍在进行。

此次试验成功之后，第二个项目研究工作目前已经开展。它将用于一台最大浇铸直径为?700mm的圆坯连铸机。这项新的应用，虽然从技术角度讲与第一个项目类似，但目标更雄心勃勃:首先，结晶器尺寸很大，要求设置一个专用光学传感器，用于实时检测保护渣在结晶器弯月面上的分布状况，以便根据需要及时做出调整；其次，通过配备专用光学传感器，形成闭环控制和自诊断回路，使其应用特性越来越像一套设备自动控制装置，而无需任何物理连接。

(来源：制钢参考网)