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连铸结晶器铜板裂纹的预防措施

分享打印 2009-05-22 09:35 编辑:小珺来源: 中国钢材贸易网字体: [大][中][小]

随着连铸产能的提升，对其拉速提出更高速化的要求，但拉速的提高会带来结晶器内外弧铜板裂纹。铜板裂纹的部位一般集中在距离窄边150-200mm的内外弧宽边铜板弯月面处，典型裂纹长度为20-30mm，宽度为240mm，深度为2-9mm。

分析认为高拉速连铸结晶器铜板产生裂纹的因素主要有拉速、流场、冷却水温、铜板母材的导热能力和结构设计参数等。为此相应的改进措施为：

1铜板母材的改进

真空冶炼时，采取添加高韧性、耐高温的特殊元素，细化母材的晶粒，从而提高母材的热导率；此外，真空浇注时调整液态铜水的浇注温度，提高浇注铜锭的热收缩性；热锻时，对铜锭的加热温度实时监测，确保稳定，以有利于热加工以提高性能。

2铜板冷却结构的改进

将结晶器钢液面位置由80mm调至90mm，并将铜板水槽端部的圆弧由R125改小到R60，以提高冷却水槽的有效长度，降低钢液面位置的铜板表面温度。

3结晶器流场的改进

将浇注断面的3孔浸入式水口改为4孔，以优化流场，同时4孔种有2个低孔设计，这样可以使向下的钢流有效分散，也使侧孔的钢流流速减弱。此外，液面与裂纹对应的2个高温区的温度值也得到相应降低。

4冷却水的改进

冷却水中，将结晶器进水温度稳定在35-40℃，可以减轻进水温度对铜板冷热面温度梯度的影响，减缓裂纹的发生。

以上措施在国内济钢三炼钢实行，结晶器寿命由146.6炉提高到300炉以上，效果良好。

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