日前，本钢集团公司重点技改项目之一，特钢厂小棒线棒材连轧机组顺利完成了极限生产调试，所轧棒材直径达到最小极限20毫米，轧制速度也达到最快极限18米/秒，这表明该生产线达到了设计能力要求。

该生产线的调试成功，对提升特钢生产工艺水平、提高产品质量、丰富产品规格具有重要的现实意义，将在很大程度上提高本钢特钢产品的市场竞争力。因此，特钢厂领导对此项工作高度重视，800车间技术人员与厂技改办的技术人员做了大量前期准备工作，全程跟踪设备安装，实地了解设备性能特点，尽早了解工艺改进之处，迅速掌握操作要点，为后续调试以及生产的需要奠定了坚实基础。

他们积极协助外方专家顺利完成了单体试车、联动试车，此次18米/秒的轧速调试是热负荷试车收尾工作中的一项，也是难度最大的一项。18米/秒轧速是世界同类生产线的最快轧制速度，无论是对设备的能力，还是操作系统的适应性，都是一次最高级别的检验。此次成功调试对改进工艺技术、完善程序设置，进而实现高速轧制下的自动控制都具有积极作用。

为确保轧制调试过程的顺利进行，800车间出台了《调试大纲》和《安全管理预案》，明确了调试期间各项职责的分配，强化了现场管理。同时，他们还对关键设备以及各相关系统进行了反复核对和准备。由于速度很快，留给辊道及冷床的反应时间相对较短，要求设备必须迅速做出精确动作。辊道及冷床对保证棒材过渡姿态，确保后续工艺稳定进行具有重要作用。因此，他们经过大量的数据分析，比较设备实际运行情况，制订了较为合理的辊速超前量，从而在调试过程中迅速适应了生产线整体运行需要，确定了科学合理的参数值。此外，他们对电控、油气、主控、通讯等系统也做了精心准备。

下一步，该生产线将重点完成收集区域的全自动调试工作，届时将实现全线的全自动生产，使生产过程的稳定性、工艺控制精度以及最终产品质量均有显著提高。

(来源：兰格钢铁)