依靠科学技术的进步提高企业发展的内力，是企业发展的大方向。在钢铁行业目前重点推广干熄焦、炼焦煤调湿等技术。充分利用干熄焦余热，建设余热发电设施，积极将焦炉煤气用于各种工业炉窑、城市生活等领域，杜绝焦炉煤气放散。炼铁发展烧结余热回收、高风温冶炼、富氧喷煤、高炉炉顶煤气余压发电和燃气——蒸汽联合循环发电技术，提高高炉喷煤比，降低入炉焦比，充分回收利用高炉煤气。引进开发直接还原、熔融还原炼铁技术，缩短炼铁工艺流程，降低能源消耗;炼钢发展转炉高供氧强度冶炼，加强转炉煤气的回收与利用，努力实现负能炼钢;轧钢推广多段蓄热式加热炉技术，发展钢材高效轧制技术，淘汰落后的二火成材工艺，降低轧制能耗。

1干熄焦技术

2006年，我国先后有攀钢、包钢、唐钢、济钢等14套干熄焦装置投入使用。截至2006年底，全国累计建成投产44套干熄焦装置，对应的焦炭产量3500万t，占我国炼铁焦炭消耗总量的25％左右。

2007年底完全采用我国自主创新技术并建成的75t/h～160t/h干法熄焦装置共54套，当前正在设计施工的有34套，加上国产化前已投产17套，共计105套，总计干熄焦能力10158万t，占我国焦炭生产能力的三分之一。这是当前最大的节能措施，各钢铁企业一定要有紧迫感，加快推进。按目前正在设计、建造的干熄焦装置，预计到2008年末，我国将有近80套干熄焦装置，干熄焦生产能力每年将达到7000多万吨，占目前钢铁工业焦炭耗用量的一半左右。

2燃烧高炉煤气的燃气——蒸汽联合循环发电技术

燃烧高炉煤气的燃气——蒸汽联合循环发电技术是一种高效的清洁能源技术，由燃气轮机发电机组、余热锅炉和蒸汽轮机发电机组等设备组成。该机组以炼铁的副产品高炉煤气为燃料，以焦炉副产品焦炉煤气为值班燃料。高炉煤气和空气经过净化加压后，在燃气轮机燃烧室内燃烧、产生高温高压燃气，燃气进入燃气轮机膨胀做功，转变为机械能推动发电机发电，做完功的高温烟气温度高达580℃，进入余热锅炉，在余热锅炉内与水进行能量交换，产生77.3t、483℃、6.88MPa和9.9t、190℃、0.3MPa的蒸汽，进入蒸汽轮机，利用蒸汽轮机发电机组又将热能转化为电能，最终实现联合循环发电。蒸汽轮机的排汽进入凝汽器，与循环冷却水进行热量交换凝结为凝结水，经凝结水泵加压，补给锅炉参加下一轮循环。采用联合循环发电技术发电热效率与常规发电相比提高了10％。

3转炉干法除尘技术

炼钢转炉煤气回收利用采用干法除尘技术后，不但可提高除尘效率，而且节能效果显著。通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用。系统简化，占地面积小，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程能耗，转炉回收的煤气与蒸汽综合起来折成标准煤，每吨钢可回收35公斤左右。干法回收的粉尘成球后直接返回炉，替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收其金属可增加钢产量1.8％。2007年继宝钢之后已有莱钢、包钢、太钢、天钢、承钢等企业的20余家转炉实现了干法除尘。（东乔）