目前，我国的转炉副枪系统技术已实现国产化，国内有条件的大型转炉厂应采用副枪、动态模型控制实现自动化炼钢；对于众多的中小转炉厂，由于容积规模便小，适宜采用价格便宜、维护成本低，不用对设备、厂房大改造的烟气分析技术。

1炉容偏小

截止2006年，我国重点大中型钢铁企业中公称容量100t以下的转炉多达266座，占总转炉数的70．74％，而发达国家、特别是欧洲和日本的炼钢转炉公称容量一般都大于150吨，最大的为400吨，可见，我国炼钢转炉大型化还存在很大空间，必须严格执行产业政策，淘汰落后产能，严把准入门槛，进一步提高大型转炉的比例。

2石灰消耗高、质量差

我国转炉生产消耗石灰40～80kg／t，波动较大，仅少数先进转炉厂达到国外同等水平，有相当数量转炉的石灰消耗都在65kg／t以上，除去工艺流程、技术装备的因素外，石灰质量差是一个重要原因：有效氧化钙和活性度低、S和P含量高、生烧或过烧严重，不仅增加石灰消耗，而且恶化了操作，如渣量大、铁损高、化渣难易喷溅等。

3铁水预处理和二次精炼比低

近年来，我国铁水预处理和二次精炼技术发展很快，许多钢厂都建设了相关设备，大部分预处理和炉外精炼设备，甚至包括RH在内的真空处理设备均可实现高度国产化。但是在实际生产中，国内钢厂的铁水预处理和炉外精炼比例较低，均约30％，仅宝钢、武钢、攀钢、鞍钢等少数企业铁水预处理比例超过80％，钢水精炼比例超过60％，铁水“三脱”，和钢水真空精炼比例更低，各厂差异较大。而日本绝大多数钢厂采用铁水“三脱”，炉外精炼比例超过90％，2006年真空精炼比74．7％。中国钢铁协会、金属协会指出，2010年我国铁水预处理和钢水精炼技术的发展目标之一：铁水预处理和钢水精炼比均≥60％，真空精炼比达到30％。国内钢铁企业应重视提高预处理和二次精炼的处理能力，充分发挥已有预处理和精炼设备的潜力，这符合优化品种结构、提高钢水质量和增强企业竞争力的要求。

4供氧强度有待进一步提高

据有关统计，我国小转炉供氧强度平均达3．9m3／min•t，利用系数已达64．8t／t•d，大中型转炉平均供氧强度约3．36m3／min•t，利用系数约23~34t／t•d。日本的转炉钢厂以铁水“三脱”为前提，开发高效转炉技术，转炉供氧强度提高到5m3／t•min，冶炼周期20min，其中吹氧9min，大大提高了转炉效率。中国钢铁协会、金属协会提出，2010年我国转炉平均供氧强度发展目标是达到4～4．5m3／min。t，因此应尽快研发推广转炉强供氧及其相关工艺技术，提高转炉生产能力，降低成本。

5需加强煤气回收、降低能耗

转炉煤气是炼钢过程最重要的副产品之一，回收利用好转炉煤气对于节能减排意义重大，转炉钢厂应建设并利用好煤气净化回收装置。据统计，2006年我国重点大中型钢铁企业转炉煤气回收量平均为56Nm3／t钢，远低于国际先进水平(日本平均为110Nm3／t钢)。我国各企业煤气回收水平参差不齐，大部分波动在18～100Nm3／t钢，只有个别企业达到国际先进水平，如武钢三炼钢250吨转炉最好曾回收煤气到112．33Nm3／t钢。

转炉煤气回收量受装备水平、供氧强度、操作、原料等多种因素影响。原料条件主要指碳含量，在同等原料条件下，大转炉可能达到的煤气回收量比小转炉高。对于既定转炉来说，高供氧强度和合理的降罩操作制度是提高煤气回收量的关键因素。国内转炉炼钢厂应逐步实现转炉大型化、提高转炉自动化控制水平和供氧强度、优化降罩制度以提高转炉煤气回收量。

6转炉炉龄仍有提高空间

2006年我国重点大中型钢铁企业转炉平均炉衬寿命达6823炉，总体水平仍然偏低，但少数企业达到了国际领先水平，如莱钢、武钢、三明等，其它企业应积极学习相关经验，提高炉衬寿命，降低耐材消耗。

7转炉控制技术落后

我国除少数企业的一些大型转炉采用动态控制外，大多数转炉的装备、控制水平还较低，很多转炉钢厂，特别是中小型转炉，因技术、资金等方面的限制，日常生产是借助于“测温定碳”或“炉前取样快速分析”来进行人工经验判定。国外发达国家的转炉终点控制，目前已进入全自动吹炼控制阶段，主要方法为烟气分析法、副枪法或二者相结合。因地制宜地采用适合本厂具体情况的转炉自动控制技术，提高炼钢终点的控制精度和命中率、优化各项冶炼指标，是当前国内转炉炼钢生产中急需解决的问题。

(来源：制钢参考网)