一、无取向硅钢片生产技术要点

首先要求钢水纯净，经真空处理后碳含量降至0.01～0.005％，氧<0.005％，保护浇铸成厚板坯，低温热送，加热到1100～1200℃，保温3～4h，使AlN粗化，若轧机能力强，最好是1050～1100℃加热，防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶，使热轧及退火后晶粒细化，组分增多，磁性变坏。终轧温度要高些，以防止晶粒变粗，铁损降低。

对无取向的Si>1.7％的硅钢，由于变形抗力显著提高，导热性降低，并且连铸后柱状晶粗大，产品表面易产生瓦垅状缺陷，铸坯易产生内、外裂纹，故需慢热慢冷，加热温度也可略高一些，达1200℃。这更便于热轧而且使终轧温度提高，热轧板晶粒粗化，可改善磁性。加热到1200℃，MnS不会固溶，而AlN可能部分固溶，但由于钢中碳含量降低(如<0.01％，至0.004％)，可使AlN固溶度明显减小，亦即使固溶温度提高。则≤1200℃加热仍可使AlN粗化，P15降低。通常开轧温度1180±20℃，终轧温度850±20℃。应注意含Si<1.7％或Si<2.5％而C>0.01％的硅钢在约1000℃时存在明显的α+γ两相区，热轧塑性显著降低，γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形，使板形不好，易出现裂边，成材率下降。故应尽量降低碳含量，使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区，C≤0.003％的1.5％Si钢，热轧时由于γ相数量减少，也不裂边。碳量低，以后退火也不需要脱碳

二、取向硅钢生产技术要点

生产取向硅钢的最关键技术是利用AlN、MnS等有利夹杂即“抑制剂”来抑制初次再结晶晶粒的长大，而促使二次再结晶晶粒的择优长大，以获得高取向度的硅钢板。这就和生产无取向硅钢的要求相反，要求铸坯中MnS、AlN等夹杂充分固溶，使之在热轧后能弥散析出细化结晶组织。因此，要求高温长时间加热(1350℃～1400℃)，以保证厚板坯中的粗大的MnS、AlN等析出物充分固溶，才能获得磁性好的取向硅钢，使取向硅钢的生产过程变得十分复杂而昂贵。

(来源：钢铁产业)