近年来，由于用户对冷轧薄板质量要求越来越严格和多样化，为提高薄板的加工性能和产品的尺寸精度，一方面要求薄板的厚度在全长和总宽方面都达到高尺寸精度，另一方面为达到降低汽车车身重量的目的，还有很多是需要高强度的宽幅薄板和对冷轧压下率要求高的高成形性超低碳素薄钢板等，这样就要求开发一种能与大范围轧制条件相适应的高尺寸精度薄板轧制技术。

为实现薄板轧制过程中具有稳定的高压下率，住友金属工业公司鹿岛厂在设计第2条冷轧生产线时，根据工作辊可直接驱动的范围，决定减小工作辊的直径，并根据轧辊的赫兹交变压力点，选择了比六辊式轧机更有利的四辊式轧机。但由于以往的四辊式轧机的轧辊凸度控制能力差，因此与三菱重工公司共同开发了既是四辊式轧机，又适合于冷轧的具有很强的轧辊凸度控制能力的交叉辊轧机，应用于5机架串列式轧机的前3机架。

No.1机架的板厚控制对最终的板厚精度影响很大。以前只是在压下位置控制No.1机架的板厚，用张紧辊的转矩控制入口侧的张力，这样无法避免板厚和张力的相互干扰，还会担心张力产生振动现象。在自动板厚控制(AGC)设计中采用了ILQ(反向线性二次方程式)设计理论，从控制性能和设计、维修方面研究了最佳控制方法，最后在张紧辊的控制系统中设置了速度反馈回路，既可控制张力振动，同时又能提高板厚精度。

为确保板材的平直度和无光轧制时表面粗糙度的均匀性，还有必要控制最终机架的轧制载荷。开发了根据在压下位置和轧制速度中再添加压下率的3个操作量来控制板厚、张力和轧制载荷的最终机架专用的AGC，由此能同时确保板厚的精度、平直度和操作的稳定性。

鹿岛厂第2条冷轧作业线采用板厚控制技术后，板厚精度达到了±0.4％以内。

目前已确立了能稳定轧制JIS公差在1/4以下的高精度薄板的轧制技术。最近甚至还生产出部分JIS公差在1/5以内的高精度薄板。(钢讯)