目前，直径25．4mm以上的钢球一般采用热轧方法，原因是热轧钢球毛坯无环带，纤维组织分布较为合理。但是原有的热轧方法存在一定问题。如：(1)原有的热轧加工方法是将若干根l1．2m长的棒料，用人工夹住后，移放到箱式加热炉内摆放后加热。加热到85O℃时进行保温，然后再由人工用钳子将热料夹出移放人旋转的轧辊中进行轧制成型。这种方法，在加热过程中极易造成氧化层过厚、棒料受热弯曲等问题。(2)在取出棒料的过程中，由于炉温随开启炉门时间的延长急剧下降，经常造成后期取出的棒料温度过低，到最后几根棒料取出时，由于温度低于工艺规定，往往会对轧辊寿命产生严重影响，同时对限位的刀板损坏更为严重。(3)原有的机床人料方式是从联杆中人料，其危险性较大，劳动强度也较大。(4)机床调整时间长，有时换一次规格需要很长时间。从各方面考虑，原始的加工方法非常需要给予改进。

改进措施：1、加热方法的改进，取消箱式加热炉，采用中频加热。采用中频加热，能使棒料加热的温度始终保持在850℃左右。若出现轧球机临时中停，中频加热炉具有自动控温装置，也能保证棒料维持在工艺规定的温度范围以内。如果出现中停时间过长，还可以关掉电源，此时最多使一根钢料受到一定的影响。2、自行设计上料架、入料架，只需操作者将棒料用吊车运送到上料架上即可完成上料，无需人工上料、夹料，节约了工时和工人的体能。3、水路改进，将轧球机的冷却水和中频加热炉用水分开使用，使中频加热炉水质得到保证，延长了加热炉工作时间，同时也减少了更换水的次数。4、机床方面改进，(1)取消原有机床，换用新式轧球机。(2)电机功率从原来的lOOkW降低到37kW，能源上更为节约。(3)改进后轧辊转速为70r／min，保证了生产效率。5、工装改进，将刀板增加了两个沟槽，此处是轧球坯前后尾巴形成的位置，改变了原来将刀板一律磨成2．8mm厚度的方法，从而提高了刀板的强度，增加了刀板的使用寿命。

(来源：钢铁产业)