近日，困扰高线厂多年的Φ5.5规格线材生产难题被破解。该厂二区域Ф5.5规格产品攻关取得历史突破，成材率达到97.54%，吨钢电耗降低12.4度，按Ф5.5规格全年产量12万吨计，可实现年增收277.93万元。同时成品尺寸精度保证能力得到提升，产品质量进一步提高。

　　高线厂的线材装备水平属于上世纪80年代初期的摩根3代高速线材轧机，受设备能力限制，Ф5.5规格产品一直是该厂生产中的老大难问题，加之产品生产方式采用的是国内仅有的4线轧制，受连轧机导卫尺寸的影响，预精轧机和精轧机料型尺寸一直偏小，生产稳定性差，成材率极少突破97%且机时产量低，电耗大，吨钢电耗高达136.4度，工艺件、辊环磨损严重。更重要的是，随着市场对此类产品需求的增大以及降成本工作的深入，这一生产瓶颈日益成为困扰该厂的难题。

　　为了彻底打通Φ5.5生产，去年底，高线厂重新调整了攻关组，把技术骨干和经验丰富的老区域长集中到一起，多次召开技术交流会，研究方案，最终确定把调整轧制图表作为攻关的首要任务。轧制图表属于轧钢的变形制度，是生产的根本制度。技术科研科与攻关组反复计算，经过10天时间，大胆调整了轧制图表，重新规范了连轧给料及预精轧、精轧机红坯尺寸及辊缝，完成相应的导卫调整。

　　为保证成品尺寸精度稳定控制在5.5―5.6mm范围内，该厂积极组织生产培训，2009年12月10日，首次生产试轧，便有效克服了负差轧制给生产带来的诸多不利影响，实现正差轧制，成材率达到96.50%。通过总结首次试轧情况，技术人员进一步对生产工艺进行改进，并于当月21日组织第二次生产，完成产量6289吨，成材率达到了可喜的97.33%。今年以来，随着生产工艺的逐渐稳定，Ф5.5产品成材率达到97.54%，同时吨钢电耗降低12.4度。