随着烧结生产设备规模的扩大，单位生产能力的提高，大烧结机相对于小烧结机生产，对生产过程控制的稳定性要求更高。因为，滞后时间的延长，缓回的周期也就加长。生产操作的稳定不仅受到烧结原燃料供应量及质量的影响，还与烧结生产组织管理思路、操作指导方针和过程控制参数范围的合理设置有很大关系。从八钢1号265m2烧结机投产一年多的生产运行状况来看，不能以组织小烧结生产的思路、经验来指导大烧结生产，面对出现的新问题，必须严格生产操作制度，规范操作。

　　八钢265m2烧结机生产操作特点

　　1.关于焦粉的配加操作

　　焦粉配加原则：八钢265m2烧结机生产工艺一个显著特点就是烧结内循环返矿、烟道及小格散料、除尘灰等都集中到配料矿槽定量配加。内循环料在烧结过程中始终处于循环状态，不应参与烧结配料计算。但是，实际中内返料基本上是经过烧结过程的物料。原有的水、炭含量已发生改变，内返料配加量的改变必然影响到焦炭配比的调整。焦粉作为一种新料，要参与烧结配料计算过程。因此焦粉的配料调整关系必须随着总料量的改变而做调整。

　　操作要点：由于配料调整滞后时间的延长，同时265m2烧结机生产工艺取消了热筛工艺环节，烧结过程对混合料水分及炭波动造成的后果比较敏感。因此对焦粉的配量调整应谨慎执行，要充分考虑混合料水分、风量等对含炭量的相互制约关系，否则，将会引起一些操作事故的发生。如烧结过程恶化，返料增加，成品率下降，环冷机过红料等现象。目前，正常生产状况下焦炭调整指导方针是，每次调整以0.2个配比为限，90min后再进行下一次调整。其次，当用石灰石代替活性生石灰时，应考虑烧结过程中CaCO3的分解吸热作用，混合料配炭量应根据具体替代量做增加调整。

　　2.关于生石灰配加操作

　　生石灰配加原则：全生石灰烧结已是目前大烧结生产的发展趋势，稳定生石灰质量（CaO含量≥85%；生石灰小于等于3mm粒级量≥90%；生石灰活性度≥180ml）对发挥大烧结生产潜能起着重要作用。目前，总体来说八钢烧结生产使用的生石灰处于短缺状态。根据生产实践，全生石灰烧结生产较配加50%石灰石 50%生石灰烧结生产时产能增加约3%以上。

　　操作要点：（1）为保持烧结生产的稳定，根据供应生石灰质量特性，对进厂生石灰应采用分仓配加工艺。即将西域厂生产的质量较好的生石灰装入15号仓，将佳域厂生产的生石灰装入14号仓。15号仓根据每天的供应量（约150t）设定较为固定的配加量，14号仓作为调整。总体上保持了生产的平稳。（2）由于生石灰供应质量的不稳定，加水量只能根据生石灰配加量设定一个相对值。以生石灰消化后出消化器成稀泥状为基本判断条件。

　　3.关于内循环返料的控制

　　内循环返料配加的原则：内循环返料一是指烧结成品整理过程中≤5mm粒级返料（内返料）；二是指烧结大烟道散料、小格散料及各除尘器的排灰（除尘灰）。265m2烧结机生产工艺内返料设计了2个配料矿槽；除尘灰设计了1个配料矿槽。目前除尘灰配比基本稳定在2.0%；内返料仓配比在24%；正常生产状况下内循环返料配量应是相对的稳定值。内循环返料配量变化，则说明烧结生产过程的不稳定。因此，内返料仓位的控制管理是烧结生产组织管理的一个重要环节。只有有效的降低内循环返料量，烧结成品率才能提高。

　　操作要点：在目前料位计应用还不完善的情况下，每班应每小时检测返矿仓料位变化情况。以料仓上沿到仓中料面距离计算，两个仓位合计在7～10m，内返料配比可不做调整，超过此范围就必须做相应调整。

　　4.关于混合料水分控制

　　混合料加水原则：水、炭平衡是烧结生产过程控制不懈追求的目标：一是总配料量的稳定控制；二是配料品种原始水分的稳定控制；三是混合料添加水的控制。前两个因素涉及到系统管理及配置问题。

　　八钢265m2烧结机混合料添加水工艺，一次混合过程以配加炼钢污水为主，清水补充；制粒过程配加20%清水。

　　操作要点：（1）原则上烧结混合料水分值以现场（混-1胶带机）红外线测水仪显示值为主要参考值。生产中，根据15号仓生石灰用量增减可适当预先增减一混加水量。同时，要考虑生石灰消化配水量的变化影响。（2）混合料水分波动时，调整要充分考虑混合料在混合机筒体内的停留时间（272秒）的滞后性，防止调整过头。其次，可充分利用制粒机添加水功能做应急弥补。

　　5.关于改善混合料制粒效果操作

　　混合料添加水80%应在一混过程完成，制粒过程添加水控制在20%以内。混合机内加水应多点布置且混合机进料端应留有2～3m混合段，不应设置加水点。制粒机内应以喷头加水为主，以改善母球长大条件。

　　6.关于烧结布料操作

　　原则上布料过程应在宽胶带布料机上完成。摆头胶带机将料布到宽胶带上两边应对称，调整宽胶带布料机上设置的平料装置和机速可控制料层厚度和料流分布。根据点火炉膛压力，调整烧结机台车上的压入量。原则上炉膛负压较低时就应加大料层压入量。

　　7.烧结过程控制

　　（1）点火炉膛压力控制以-5Pa～-15Pa为正常范围；超过此范围则通过调整台车料层压入量、改善混合料制粒效果、加减上料量来解决。（2）1～3号风箱阀门处于关闭状态，以保证点火炉微负压点火条件。为防止风箱堵塞，正常生产状况下，每2小时动作阀门放料。（3）根据目前生产状况，烧结料层可稳定在700mm，其中铺底料厚度控制在40mm内。（4）生产中关注16号、18号风箱温度变化。正常生产下，18号风箱温度在110℃，否则就应判断烧结过程的变化趋势。（5）烧结终点温度控制在300～400℃，超出此范围应做相应判断、分析、调整。（6）由于原燃料质量及总配料量的不稳定，目前生产混合料水、炭波动不能得到精确控制，烧结终点位置在23～26号风箱上。如果物料条件及配料过程得到改善，烧结终点位置可控制到25～26号风箱上。（7）总体上说，目前生产状态下，主抽风门不宜超过85%的风门开度。生产过程中应充分理解风量与混合料水、炭的平衡关系，避免调整失误。

　　8.关于烧结矿冷却、整理过程

　　正常生产下，环冷机与烧结机须执行两机连调原则，以确保环冷机台车布料均匀性。环冷机卸料槽中应储存一定料量，以保证冷-1胶带机料流的稳定。冬季生产时，环冷机鼓风机可关停1～2台，保证烧结矿冷却温度在100℃，以缓解露天胶带机输送打滑的问题。

　　影响烧结生产稳定的因素

　　（1）从目前265m2烧结机生产状况看，生石灰供应量总体上不能满足烧结生产的需求，尤其是质量稳定的生石灰量供应有限，制约了烧结产能的发挥。

　　2号265m2烧结机投产后，一段时间内这种矛盾将更加突出。因此改善生石灰供应关系，满足正常的烧结生产需求势在必行。

　　（2）生石灰粒度≤3mm粒级量目前只能达到70%；国内先进水平基本都控制在90%以上；造成目前生石灰罐车打灰时间平均长达45min，而国内平均水平在15min。严重制约了生石灰的有效利用率。

　　（3）原料混匀效果还处在改进阶段，由于进厂原料管理及一次料场建设的滞后，混匀料质量从根本上无法达到稳定控制造成烧结矿指标波动较大，物料消耗可控性差。

　　（4）配料过程的稳定性不可控。目前烧结配料总配料量瞬时波动在±60t，造成烧结混合料水、炭波动大，烧结过程控制稳定性差，产品指标不能得到有效提升。

　　（5）焦炭粒度和熔剂粒度受物料和工艺限制，小于3mm粒级量得不到有效控制。为此2号265m2烧结机工艺已做了相应改进，投产后将得到一定缓解。