管线钢中硫对钢板的横向冲击韧性有严重影响，硫化物是裂纹源，容易导致氢致裂纹（HIC）。研究表明：当钢中硫的质量分数大于50×10-6时，随着钢中硫含量的增加，HIC的敏感性显著增加，只有当钢中硫小于20x10-6，HIC敏感性才能明显降低。硫还影响管线钢的低温冲击韧性，降低硫含量可显著提高冲击韧性。高级别管线钢不仅要求硫的质量分数小于50×10-6、20×10-6甚至10×10-6，而且必须在精炼过程中对夹杂物进行变性，使硫化锰夹杂转为球形CaS或CaO-Al2O3-CaS复合夹杂，才能提高管线钢的抗HIC性能。同时，高级别管线钢生产必须采用铁水预处理和LF精炼。

　　理论分析和生产试验表明，实现深度脱硫精炼，必须掌握好渣的硫容量。所谓硫容量，是指液态炉渣潜在的脱硫能力，即达到平衡时炉渣可以容纳的硫含量。当钢中溶解氧一定时，精炼渣的硫容量越高，钢中的硫就越低。当钢中的溶解氧控制在5×10-6时，渣的硫容量大于0.018，钢中硫的质量分数小于20×10-6；渣的硫容量大于0.036，钢中硫的质量分数小于10×10-6。渣的硫容量对脱硫的影响与钢中溶解氧量的多少相关联，当钢中的溶解氧控制在5×10-6时，渣的硫容量大于0.018，钢中硫的质量分数小于20×10-6；而当钢中的溶解氧控制在3×10-6时，硫容量只要大于0.011，就可以使钢中硫的质量分数降低到20×10-6以下。

　　因此，降低钢中的溶解氧可以在较低硫容量的条件下实现深脱硫。为了保证脱硫速度快、效率高，必须将钢中及顶渣中的氧脱至最低程度。钢水脱硫反应是在渣钢界面上进行的，有工作表明，在极短的时间内加入大量的铝粒后，铝粒同时对顶渣和钢液进行脱氧，且在渣钢界面有溶解铝的富集，因此该界面处氧含量极低，脱硫反应速度大大提高。这说明，深脱氧是实现深脱硫的必要条件。某钢厂在精炼工艺中利用钢中高的酸溶铝含量充分脱去钢中的氧，使精炼渣不需要很高的硫容量就可以实现深脱硫的目的。不过，这种方法虽然可以得到较低的溶解氧和钢中硫，但钢中较高的酸溶铝给连铸保护浇铸提出了较高的要求。

　　另外，当精炼渣的A1203一定时，碱度越大，精炼渣的硫容量也越大；而碱度相同时，随着渣中A1203减少，精炼渣的硫容量增大。实际生产表明，LF精炼终渣碱度增高，则渣钢硫分配系数也随之增大，成品中硫的质量分数随之降低。在精炼造渣过程中，通过加入含CaO的造渣材料，提高渣的碱度，可使炉渣的脱硫能力增强。

　　在一定的硫容量条件下，渣中硫越高，与之平衡的钢中硫也越高。当钢中溶解氧为（3~5）×10-6时，渣中硫含量为0.2%~0.34%，钢中硫含量小于20×10-6，渣中硫含量降为0.1%~0.15%，则钢中硫含量下降至10×10-6以下。

　　在生产中，提高钢、渣温度可以改善其流动性，提高脱硫速度，从而加速脱硫过程。在生产中，要将LF精炼的前期和中期温度控制在1600℃左右。由于脱硫反应是界面反应，为使脱硫反应进行得更完全，必须进行足够强度和足够时间的吹氩搅拌。