塑料模具用钢涵盖广泛，从普通钢材到专用钢才都有。这在塑料模具初期更加明显，如今已日趋正规和高级。专门用钢已自成体系，模具用钢的化学成分和合金工具钢的基本相同，但其冶金质量更高，加工精良，对热处理有利。

　　一般塑料模具用正火的45和40Cr经调质后制造，因而模具硬度低、耐磨性差，表面粗糙度值高，加工出来的塑料产品外观质量较差，而且模具使用寿命低;精密塑料模具及硬度高塑料模具采用CrWMo、Cr12MoV等合金工具钢制造，不仅机械加工性能差，而且难以加工复杂的型腔，更无法解决热处理变形问题。

　　塑料模具钢最为关注的特性就是切削性，因此大多采用易切削钢。但是，易切削钢由于添加S容易产生以A系非金属夹杂物为起点的针孔缺陷，制品表面不良。因此对不添加S改善切削性的方法进行了研究。

　　过去使用的是硬度为32HRC的添加0.1%S的SCM模具钢，在90年代提高了对模具钢的焊接修补性和抛光性的要求，SCM改进型的低碳模具钢(非易切削钢)得到广泛应用，并成为了目前的主流模具钢。近来对汽车车灯模具用钢的抛光性要求大于切削性，所以对钢中的非金属夹杂物进行了控制。

　　低C的Ni-Al-Cu析出硬化钢是硬度为40HRC的主流模具钢，这种钢的组织是上贝氏体并有Ni-Al的金属间化合物和Cu析出，晶界脆化，钢的硬度高达40HRC，并且切削性良好。这种钢有非易切削型和添加0.1%S的易切削型两种。近来非易切削型钢的比例不断增加，这类钢能够使模具加工和成型加工稳定化。

　　Ni-Al-Cu析出硬化钢虽然具有良好的切削性，但要采用真空电弧重熔(VAR)等特殊熔炼方法，所以成本高并且还有韧性较低的缺点。2006年出现了抛光度为#5000的兼有良好的韧性和切削性新开发钢。