今年上半年，江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司电炉工序能耗下降至26kgce/t，居全国第一；电炉冶炼电耗达101kWh/t，较“十五”末下降了约166kWh/t，电炉钢综合电耗达167kWh/t，较“十五”末下降了180.11kWh/t。

　　淮钢炼钢厂70吨超高功率电炉是上个世纪90年代引进的、具有当时国际先进水平的生产线。“十一五”以来，随着时代的发展，节能新工艺、新技术不断涌现。为了进一步做好节本增效工作，淮钢公司从工艺改进、节能技改、管理创新等方面，采取了一系列措施，促进了电炉工序的降本增效。

　　取得这样的成绩与淮钢针对电炉工序采取的一系列节能技术优化和改造密切相关。自从研发了“铁水热装及相关技术在超高功率电炉上的应用”这项专利技术后，淮钢为进一步挖掘电炉工序节能的潜力，又对电炉进行了一系列的节能改造：通过技术改造，利用更节电的铝合金横臂替换铜钢复合横臂和SVC负荷控制技术，既节约了电能又保证了电网的安全；通过氧枪技术改造，使氧气以集束射流形式喷射，既缩短了冶炼周期，加快了生产节奏，又提高了氧气的利用效率，大幅降低电炉冶炼电耗；成功实施了电炉负能除尘改造项目，在解决了除尘问题的同时，利用先进技术对电炉沉降室和烟道高温烟气余热进行回收，目前正常回收0.7Mpa～1.4Mpa蒸汽约15t/h～17t/h。在以上措施使电炉工序电耗大幅下降的基础上，2009年以来，淮钢电炉车间通过工艺改进和操作技能的增强，在维持铁水比和其他条件不变的前提下，不断刷新电炉冶炼电耗的纪录，电炉电耗最低达84kWh/t，居同行业领先水平。

　　除了以上的技术更新和节能改造，淮钢还先后投资近亿元用于电炉及其他工序的风机、水泵电机系统节能改造，利用蓄热技术对原电炉、转炉等工序的烘烤器进行改造，提高了能源的利用效率，降低了能源消耗。