随着汽车及机床、电子等行业的发展，紧固件制造行业也得到快速发展，我国紧固件制造在金属材料、热处理、金属表面防护、装配方法等方面取得了很大进步，在技术创新方面积累了一定的经验，但技术创新不多，与国外紧固件同行技术水平相比差距较大。

　　21世纪以来，随着微电子和计算机、生物工程、航空航天等诸多领域的快速发展，对紧固件在安全性能方面提出了更高的要求。紧固件用材料有行业标准，如GB/T3098.1～17，ISO898-1或ISO898-2等。在材料的选择上，尽量选择含硫易切削钢和非金属夹杂物含量较低的ML钢。在未来较长时期内，紧固件仍以钢铁材料为主。随着钢铁工业的发展及技术进步，紧固件塑性成型技术得到进一步发展，符合现代紧固件产品与工艺要求的钢铁材料，为近两年我国紧固件年产500多万吨的生产规模，提供了重要保障。

　　在新材料应用方面，高强度碳素结构钢、高强微合金钢、高强合金结构钢和高强微合金钢已经生产成功，钛合金紧固件应用于航空航天领域。针对发动机类高强度紧固件开发的新型30CrNi4MoA钢，要求更高的质量及更长的使用寿命，用于中速柴油机连杆螺栓、缸盖螺栓，使用寿命超过5×104h。在航空航天领域，钛合金紧固件需求量急剧增长，TB3、TB5、TC4和TC16等钛合金紧固件的使用，保证了航空器的技术和经济特性。

　　在新技术应用方面，六位超高速、超高精度冷镦成型机的最高生产速度已达600件/min，经过气相沉积处理，六角冲头模具寿命提高到25万件以上，出现了如三价铬镀锌钝化、三价铬锌镍合金镀层、无铬达克罗等表面处理新技术。要求紧固件用冷镦钢具有很高的塑性，冷镦变形抗力小，不产生裂纹、裂缝等缺陷，加工硬化率低以及高的表面质量。

　　紧固件作为机械基础件，发展趋势是从结构紧固件向功能紧固件，从单一紧固件向复合紧固件，成分和结构由简单向复杂化方向发展。由于高强度、高耐热、高成型性冷镦钢的推出能满足日益严格的紧固件机械性能要求，新产品的研发可望扩大紧固件品种，为更节能、更清洁的生产作贡献。