棒材生产技术发展到今天已经非常成熟，无论是穿水冷却工艺还是切分轧制技术包括4线切分轧制技术在很多生产厂家都有十分成功的应用。但小规格直条棒材的生产一直处于空白状态，随着技术的发展，钢材强度有着显著的提高，小规格棒材的适用范围将越来越广泛。传统小规格棒材是利用高线盘圆通过开卷、矫直、分段而生产，但通过这种方式增加了使用成本且降低了成材率。近年来某公司设计了高速棒材生产线，其特点是利用高速线材精轧机的高轧制速度以及高速上钢系统(包括尾部制动器及其后的转鼓）的快速制动系统和独立上钢系统来生产小规格直条棒材，其最大终轧速度可以达到38m/s，可以生产最小规格Φ6mm的直条棒材。

　　高速棒材的工艺布置型式与普通棒材没有本质区别，在常规棒材轧机之后增加了高线精轧机组及高速上钢系统。轧线轧机主要由粗轧机组、中轧机组、精轧机组以及高线精轧机组组成。

　　生产工艺特点：

　　1）产品规格小。高速棒材可以生产最小规格Φ6mm的圆钢和螺纹钢，满足小规格直条棒材不断增长的需要，避免了使用盘卷的麻烦，减少能源浪费以及成材率的降低。

　　2）产量均衡，产品质量高。对生产小规格的产品采用双切分轧制，然后分别通过两套镜像布置的高线精轧机组来提高产量，使轧机小时产量均衡并且提高了产品精度。常规生产中采用切分轧制时主要产品为螺纹钢，圆钢采用该方法生产表面质量比较差，而切分后的轧件经过高线精轧机组的轧制，表面质量有明显的提高。

　　3）成品速度高。成品最大轧制速度为38m/s，这不但提高了小规格产品的产量，而且在不拉开机架间距离的前提下解决了由于出口速度低造成的入口机架烫辊问题。常规生产中当原料一定时一般采用脱头轧制解决烫辊问题，这样不但增加主厂房的长度增加投资，而且由于机架间距离增大使轧制中的轧件冷却时间延长，从而使能耗加大、氧化铁皮增多、成材率降低。

　　4）利用高线精轧机组生产成品，提高成品的精度。对于规格为Φ20mm及以下产品均可由无扭精轧机组进行微张无扭轧制，产品精度高于普通的棒材精轧机组。

　　5）利用高速的连续运转飞剪进行倍尺剪切，飞剪最大速度可以达40m/s，满足高速轧件的倍尺剪切。

　　6）采用高速上钢系统使成品轧件顺利进入冷床，无论是单线轧制采用的双通道高速上钢系统还是切分轧制时采用的四通道高速上钢系统都确保每根轧件的上冷床通道是独立的，在同一通道中的前后两根轧件是间隔的，杜绝轧件上冷床时的追尾事故，同时解决了常规上冷床方式中切分轧制时轧件容易缠绕在一起的缺陷，减少轧线的事故率且提高产品质量。

　　7）利用尾部制动器实现轧件的快速制动。在冷床入口处设置尾部制动器，从轧件头部进入冷床区开始夹持轧件前进，到达制动位置后开始准确、快速的制动轧件，不需要另设轧件上冷床制动段，可有效缩短厂房至少20m，节约厂房及设备基础投资约200万元。

　　8）实现控制轧制和控制冷却。在新上生产线时可以在精轧机前后设置水冷装置实现控轧控冷，在改造项目中利用高线精轧机前后的水冷装置同样可以实现控轧控冷，在不添加合金的情况下提高棒材的强度等级。

　　高速棒材技术的适用范围主要是为增加产品的多样性及生产的灵活性，在原高线生产线旁新增棒材系统，新建以小规格棒材为主的生产线等。在场地受限的情况，高速棒材的场地长度相对于相似配置的普通棒材可以缩短20m以上。就已经投产的几条生产线来看，其产量均已超过设计产量，质量完全满足标准要求，成材率平均在96%以上。

　　利用高线精轧机及高速上钢系统来生产棒材的新工艺、新技术的发展可以满足市场对小规格直条棒材的需求，避免使用高线盘圆所引起的麻烦及浪费，提高小规格产品的产量，减少切分轧制所引起的表面质量不高以及故障偏多成材率偏低的缺陷，采用此种方式生产可以提高市场竞争力，不失为棒材技术发展的一个方向。