为了打通BOF—RH—CSP连铸单联工艺，通过对各工序的操作、生产组织、外围条件运用新技术、新工艺进行了优化。

　　1铁水预处理工序优化

　　a.采用扩容铁包。针对铁水包装人量偏小的问题，通过扩大铁包容量，使最大装入量达到了106吨，解决了RH净空高，处理困难的影响。

　　b.优化喷吹工艺，缩短处理周期。提高喷吹速度，喷吹速度由原来的4.36kg/min提高到6.22kg/min，镁利用率由原来的25%提高到40%，冶炼周期由原来的38.27min/炉缩短到32min/炉

　　C.优化扒渣工艺，严格控制脱硫站的出站[s]含量。采用双扒渣工艺将铁渣扒净，保证处理后铁水硫≤0.004%。

　　2转炉工序优化

　　a.入炉采用洁净废钢、造渣采用高质量石灰和轻烧镁球，解决了钢水过多回硫。转炉的出钢硫基本上控制在了0.010%以下，满足了CSP连铸的特性。

　　b.对RH钢成渣路线的研究，寻找最佳冶炼方法。

　　c).利用动态炼钢控制转炉终点。根据转炉炉气分析仪对炉气的分析，确定造渣材料的加入量和吹氧量，提高钢水终点控制命中率。[c]含量控制在0.03%一0.05%的命中率由原来的78%提高到87%;[P]含量控制命中率由原来的75%提高到95%;一倒命中率由原来的80%提高到90%;倒炉温度命中率由原来的60%提高到80%。冶炼周期缩短2min。

　　3.RH工序优化

　　为了RH精炼炉正常处理，减少处理过程中的吹氧量，确保钢水质量和连铸正常浇注，对来钢条件、RH操作模式进行优化。

　　优化来钢温度和氧含量。的可浇性。

　　b.优化RH处理模式：对RH钢样和渣样分析，确定了最优的RH处理模式。改变侧吹氩气流量，分前期、中期、后期三步控制，将RH处理周期控制在3O一35rain/炉，钢水在真空室内得到充分循环，处理后期对钢水进行特殊处理，提高钢水可浇性。

　　c.优化RH精炼炉的外围条件。对电厂的蒸汽管网改造，使RH精炼炉的蒸汽压力稳定在工艺要求范围内;加强插人管的原材料管理和维护，提高使用寿命。加强喷补，插入管的寿命由原来平均25次提高到60次，最高达到93次。