自20世纪80年代以来，受到世界性能源危机的影响，轧后直接淬火工艺作为一种节能技术逐步发展起来，并被成功应用于高强度中厚板的生产。所谓轧后直接淬火技术是指利用轧制后的余热，当钢板组织处于完全奥氏体状态时，由轧制线内精轧机后的淬火设施对其加以大于临界冷却速度的急剧冷却，从而获得马氏体或贝氏体组织的工艺技术。

　　与传统的再加热淬火工艺相比，轧后直接淬火工艺有以下优点：(1)由于钢板经精轧机轧制后直接进入在线热处理设备，省去了常规工艺所需的钢板重新加热过程，可以节省大量能源，并简化了工艺流程，降低了生成成本。(2)由于省去了重新加热工序，故减少了热处理工艺时间，相应提高了热处理设备能力，同时由于热处理设备为在线布置，也减少了钢板传输时间。(3)通过优化钢板的化学成分以及控制直接淬火前的轧制条件，将变形和热处理工艺有机合起来，可有效改善钢板的综合性能，获得传统再加热淬火工艺所得不到的强韧性能组合。

　　轧后直接淬火技术工艺可分为奥氏体再结晶区直接淬火与奥氏体未结晶区直接淬火。奥氏体再结晶区直接淬火，即对在奥氏体再结晶区温度区间终轧的钢板进行淬火，合金元素尤其是碳氮化合物因轧制温度高而均匀地固溶于奥氏体中，使钢板淬透性提高，因此淬火后能增加钢板的强度和韧性。奥氏体未再结晶区直接淬火，是对在奥氏体未再结晶区温度区间终轧的钢板进行淬火，钢板的性能是由其自身的合金元素和金相组织及其固有的淬火能力所决定的。

　　轧后直接淬火的技术关键在于板温控制。如果板温控制不均，不仅会造成钢板内部组织的不均匀，而且会出现可视或潜在的不良板型缺陷，如横向C形翘曲、边部或尾部翘起来的L形翘曲、切成条状后发生的切条状翘曲等。因此，控制好钢板的冷却均匀性，保证直接淬火后钢板板形平直、组织性能一致、残余应力小是决定直接淬火技术是否成功的关键。目前，一批提高直接淬火钢板冷却均匀性的新技术已相继应用到新型高强度冷却设备上。比如，对于钢板宽度方向的冷却控制，采用多级阻尼横向集管，边部遮蔽机构和集管交叉布置等方式;对于钢板头尾部的冷却控制，采用延时开启、提前关闭冷却集管进行前后遮蔽控制的方式;对于钢板纵向方向的冷却控制，采用对辊道速度进行微加速控制的方式;对于钢板厚度方向的冷却控制，采用改变钢板上下表面水量比的方式。

　　在世界资源和环境保护问题日益突出的当今时代，轧后直接淬火技术适应了钢铁业绿色“低碳“发展的时代要求。国际上，如在日本，各大中厚板生产厂已利用直接淬火装置开发出不同强度级别的系列高强度钢板，但在国内，直接淬火工艺尚处在推广起步阶段。因此，大力推广轧后直接淬火技术具有很大的意义。