取向硅钢为高技术含量、高附加值的产品，而抑制剂是生产取向硅钢的关键，必须在高温加热时使浇注冷凝过程中析出的粗大抑制剂固溶，然后在热轧过程中以细小弥散状质点析出，才能在高温退火一次再结晶发生前阻碍初次晶粒长大，获得单一的（110）[001]取向高斯织构。

　　现在工业生产取向硅钢主要有三种技术：一种是以MnS为主要抑制剂的二次冷轧法，生产普通取向硅钢;另一种是以AlN+MnS为抑制剂，实施大压下率的一次冷轧法生产高磁感取向硅钢;还有一种是以MnSe或MnS+Sb为抑制剂的二次冷轧法生产高磁感取向硅钢。在上述技术方案中，为了获得稳定的磁性能，在热轧时要使抑制剂颗粒完全固溶，必须在1400℃左右的高温下加热板坯。高温板坯加热成材率低、能耗大、设备寿命短、制造成本高、产品性能不稳定。因此，如何实现低温板坯加热就成为取向硅钢工艺改革的一个重要课题。

　　目前工业上低温板坯加热工艺主要有以下两种。

　　第一种，以日本新日铁为代表的后天抑制剂工艺。在炼钢时只添加微量铝元素，采用一次大压下率冷轧工艺，在高温退火前进行渗氮处理，以便形成足够的AlN质点。该工艺的板坯加热温度为1150~1200℃，是目前取向硅钢生产中加热温度最低的。但如抑制剂完全由后天形成，则对前工序的热轧、脱碳等要求很高，工艺参数要控制在很窄的范围，不易实现;同时，一次大压下率冷轧难度较大，成材率低。该技术的渗氮温度一般在750~900℃。

　　第二种，以俄罗斯新利佩茨克为代表的Cu2S先天抑制剂工艺。因Cu2S的固溶温度较低，可采用较低的板坯加热温度（1250~1300℃）。该工艺生产难度较低，但产品磁性能水平较差。另外，加入铜会影响脱碳效果，而如果脱碳不彻底，将使产品产生磁时效现象。德国Thvssen等厂家则以Cu2S+AlN为抑制剂，采用常化处理和一次大压下率冷轧工艺，也可生产高磁感钢。

　　不管采用哪种工艺技术，在生产高磁感取向硅钢时，一般都要在冷轧前进行常化处理，以便析出细小的抑制剂质点，同时使组织更为均匀并使再结晶晶粒数量增多，提高磁性。但常化处理的温度、时间和冷却速度与钢中化学成分含量密切相关，如常化制度不合适，则使产品的磁性下降。常化处理温度一般在1100℃左右，能耗较大，对设备的要求也高，增加了生产成本。

　　综上所述，取向硅钢生产的工艺改革，尚有大量工作要探索。使用冷轧取向硅钢最多的是变压器行业。近年来，国家电力建设高速增长，直接拉动了对冷轧取向硅钢的需求。冷轧取向硅钢在国内长期供不应求，每年均需大量进口，预计未来几年取向硅钢需求缺口每年在30万吨以上。所以，加大取向硅钢生产工艺的自主研发工作，大力发展国产取向硅钢是我国钢铁企业重要而迫切的任务。