随着钢铁工业的快速发展，铁矿石资源日趋紧张。我国储藏有大量的含砷铁矿，已探明的含砷铁矿储量达18.8亿吨。但是，砷作为钢材中的有害元素，对钢材性能会产生一系列不良影响。它在钢中偏析严重，促进钢材带状组织的发展，降低钢的冲击韧性，易使钢在热加工过程中开裂，等等，这严重限制了含砷铁矿石的利用。如何解决含砷铁矿石的脱砷利用问题，是一个具有很大实际意义的课题。

　　然而，理论分析及实验研究表明，高炉炉渣及炼钢过程氧化均无法实现脱砷。铁水预处理可以进行脱砷，但是，铁水预处理脱砷成本较高，适合作为深度脱砷手段;当铁水砷含量较高时，该方法不经济。因此，单纯依靠预处理脱砷无法实现含砷铁矿的有效利用。另一方面，钢铁行业消耗铁矿石量较大，从成本角度出发，引入新的工艺流程处理含砷铁矿石并不现实。有色冶金行业所适用的脱砷工艺，如细菌浸出、酸式高压氧焙烧、挥发熔炼、硝酸分解等方法均无法被钢铁行业采用。

　　由于矿石中含砷化合物在高温下易分解气化，采用焙烧和烧结过程中进行气化的方法可以使矿石中的砷含量得到有效控制。与铁水预处理脱砷相比，气化脱砷具有成本低廉、处理规模大、工艺简单等特点，是开发利用含砷铁矿资源、降低钢材中砷含量的有效途径。与此同时，铁矿石脱砷工艺应该紧密结合现行的钢铁流程。例如，烧结矿生产规模较大，能够大量处理含砷铁矿石;燃烧层及冷却层料温很高，料层高温区停留时间较长，含砷化合物能够充分分解;烧结机底部设有抽风装置，负压操作工艺更有利于砷化物分解气化。此外，烧结生产可采用不同矿石及原料搭配使用，可供调节手段较多。新余钢铁厂和广东韶关钢铁厂等企业在烧结配矿中添加部分当地廉价含砷铁矿石来降低生产成本，搭配进口无砷铁矿石进行生产，把烧结矿中的砷质量分数控制在很低的水平，实现了含砷铁矿石的有效利用。另外，球团矿生产以煤为发热剂，生产温度较高，属弱氧化-还原性气氛，也具备气化脱砷的基本条件，在合理的生产工艺条件下，能够获得较高的脱砷率。不过，矿石脱砷率与球团矿抗压强度之间存在一些矛盾。

　　随着矿石的日趋贫化及资源的日渐枯竭，加大对我国含砷铁矿的开发，实现含砷矿产资源的综合利用，符合我国国情和钢铁发展的需要，具有重要的现实意义。目前，铁矿石脱砷利用的最大问题是由此可能造成的环境污染。气化脱砷产物均属剧毒性气体，直接排放将带来严重的环境问题。因此，含砷铁矿石的脱砷利用所必须解决的最大难题是含砷废气的无害化处理及回收利用，这有待作进一步的研究。