我国高速线材生产近年来有了飞速发展，产量从几十万吨发展到超过5000万吨，最大轧制速度从10m/s提高到120m/s以上，尺寸精度的控制从±0.30mm提高到±0.10mm，强度波动范围从±50MPa减小到±10MPa。目前，线材的新工艺和新技术层出不穷，主要可分为两大类：一是通过微合金化或工艺强化机理，提高线材强度或塑性。这方面的典型有碳纳米管技术、超细晶钢生产技术、超快冷工艺、低温轧制工艺、盐浴工艺等;二是通过流程简化和局部工艺优化，提高生产节奏，降低生产成本。这方面的典型有连铸连轧工艺、热装热送工艺、无头轧制技术和超短流程工艺等。

　　高速线材的冷却是高速线材生产中的一个重要工序，它对线材质量有很大影响。高速线材控制冷却方法通常采用所谓斯太尔摩法(Stelmorprocess)，是加拿大钢铁公司和美国摩根公司联合研发的穿水冷却和散卷控制冷却的一种在线控制冷却方法。

　　上世纪末，日本君津制铁所和新日铁开发出一种叫DLP(DirectLeadPatenting)的高速线材控制冷却新工艺。此工艺是利用线材轧制后的余热进行盐浴处理，得到与铅淬火相同的组织和性能。其大致的工艺路线如下：从精轧机出来的线材经吐丝机形成散圈状进入第一盐浴槽，在槽内迅速冷却到500°C左右，防止奥氏体在高温区转变为粗大的珠光体;然后进入第二盐浴槽，在550°C的温度下完成奥氏体—索氏体转变;线材从第二盐浴槽出来后用温水冲洗掉残留在其表面的残盐，最后进入集线器收集成盘。盘条在进入盐浴前的保温温度是800~850℃，盐浴中的浸渍时间约为60秒。盐浴内两侧设有托轮，盘条从盐浴通过时，只有两边与托轮接触，盘条是架空从盐浴中走过的。盐浴冷却线上盘条移动的速度为20m/min。盐浴槽内是硝酸盐NaNO3和KNO3，采用电加热方式熔融混合盐。通过这种新工艺的等温转变过程使线材索氏体比例最大化，一般可达95~98%，而斯太尔摩控冷后一般只有80~90%。在性能方面以及性能的波动性方面，DLP盘条都与铅淬火盘条接近而明显优于斯太尔摩控冷盘条。检测证明，DLP线材的显微组织是细小的珠光体—索氏体组织;用DLP线材拉拔的钢丝与经铅淬火拉拔的钢丝有相同的抗拉强度、断面收缩率和扭转次数。抗拉强度的标准偏差也比传统的斯太尔摩线材小，而与铅淬火处理的线材大致相等。DLP线材的氧化铁皮厚度与铅淬火及斯太尔摩线材相同，氧化铁皮中以氧化亚铁(Feo)为主，其表层有四氧化三铁(Fe304)，容易酸洗。

　　总之，经DLP处理的线材与传统的斯太尔摩法处理的线材相比，具有强度高、韧性好、性能离散性小、均匀一致等优点，完全可以代替线材再次加工前的铅淬火处理，节省工时，节约能源，减少铅尘和铅烟对人体与环境的污染，是一种理想的高速线材冷却新工艺。DLP线材特别适合用来制造预应力钢丝、预应力钢绞线、弹簧钢丝、制绳钢丝等没有中间热处理的产品。