大型筒体端面的缺陷主要表现为端面开裂和边缘不规则(马蹄)。如果筒体端面裂纹没有得到及时的清除，很可能会向基体内部延伸导致锻件可利用长度减小，甚至报废。

　　产生端面裂纹的主要原因：

　　1、锻件冲孔过程中，最后金属从锻件上撕裂，在下端面形成撕裂带，表面质量差，如不处理会在芯轴拔长及扩孔过程中形成裂纹。

　　2、镦粗冲孔过程中，坯料下端始终与平台接触，温度较低。在冲孔的拉应力作用下，坯料下端面会产生小裂纹，如不及时处理会在后续锻造过程中产生大的裂纹。

　　3、在芯轴拔长和扩孔过程中，筒体端面温度最低，如果成形时间过长或终锻温度太低，在大变形情况下，端面会出现裂纹。

　　4、以上平下V型砧芯轴拔长时，应力状态不良，环形坯料显椭圆型变形，引起附加应力。当旋转锻压时，坯料受该应力交变作用，结果造成端面开裂。

　　5、芯轴拔长后端面缺陷较多，在未对端面进行处理的情况下直接进行芯轴扩孔，导致芯轴扩孔过程中裂纹较多。

　　减少和预防端面缺陷的措施有：

　　1)认真做好每火次后的吹氧清伤工作，特别注意冲孔后端面龟裂及金属撕裂带。

　　2)镦粗冲孔前注意平台及模具的预热，镦粗冲孔后对锻件进行端面平整，减少微小裂纹的产生。

　　3)芯轴拔长过程中，先拔两端后拔中间，避免端面在低于锻造温度的情况下成形。

　　4)改用上、下V型砧芯轴拔长，由于变形和应力状态得到改善，附加应力减小，可以大大降低开裂的倾向而且生产率也得到提高。

　　5)芯轴拔长后采用气割方式将端面找齐后再进行芯轴扩孔工序。

　　6)严格控制芯轴拔长时及拔长前的加热温度和加热的均匀性，避免阴阳面的产生。

　　7)芯轴拔长和扩孔过程中，依据材料、温度具体情况，选择合理的压下量和翻转角度。