支承辊在使用中的失效主要有剥落、断裂和表面痕迹三种形式，其中辊身剥落出现的几率最高，是支承辊失效的主要形式，需要特别重视。

　　1、边部崩碎性剥落

　　典型特征是辊身边部表面有不连续的凹坑，坑内表面很不平整，凹坑较浅，且近表面磨得平滑。不连续凹坑周围伴有变形痕迹，一些小的纵向裂纹通常会出现在剥落坑的边缘。

　　支承辊在工作中，主要承受摩擦力和接触应力，其中接触应力对辊身剥落影响最大，深度较深。它的反复作用使辊身形成一个疲劳硬化层，当接触应力超过此时材料临界强度，一些小的次表面裂纹会在疲劳层形成，进而发展为剥落。

　　2、表面裂纹衍生疲劳剥落

　　主要特征是辊身表面大面积剥落脱离，剥落的底部有环圆周方向的光滑的疲劳轨迹面，形貌为疲劳痕或“扇形”裂纹流线。

　　此类剥落大都是使用因素造成的。裂纹源为轧辊表面或近表面的热裂纹或机械力引发的辊身痕迹。如未磨净上机，在后续轧制中这些缺陷会引发应力集中产生裂纹，深入发展会成为剥落。

　　3、肩部剥落

　　支承辊肩部剥落的特征为在较靠近辊身的边部剥落，俗称“掉肩”。剥落内表面显示有疲劳痕迹，如可见管状裂纹和扩展通道。

　　这种剥落通常认为是过高应力作用于端部导致的。大部分肩部剥落与工作辊磨损有关，小块边部剥落则与倒角不够有关。

　　故而支承辊上机前应维护：

　　1、磨掉辊身上机造成的磨损痕迹和任何可视损伤。

　　2、沿整个辊身长度进行肖氏硬度检测，如硬度超过3HSD，就要再次修磨一定量后重新检测。

　　3、常规削磨完毕后，使用涡流探伤和表面超声波探伤仪检测辊身表面质量，确保辊身不存在任何超过规定值的表面和次表面损伤。

　　4、磨削过程中，将支承辊的两侧修磨成应力较小的倒角，防止倒角处首先破坏。