连铸坯的质量对最终钢产品质量有重要的影响，如何更好地控制和提高铸坯质量一直是国内外冶金工作者研究的热点。近30年来，表面横向裂纹一直是困扰微合金钢连铸的重要问题之一，国内外学者对此进行了大量研究。横向裂纹包括表面横裂纹和角部横裂纹，通常位于铸坯内弧表面振痕的波谷处，振痕是与横向裂纹共生的，而这种裂纹的形成与铸坯的高温力学性能密切相关，是铸坯在表面温度处于脆性温度范围内矫直而产生的。铸坯在矫直时内弧受到张应力外弧受到压应力，矫直过程中由于振痕的缺口效应而产生应力集中，加之矫直温度在铸坯脆化温度范围内，加速了振痕波谷处横裂纹的形成并沿奥氏体晶界扩散。为了避开脆化温度区，在全凝固矫直时应采用低温矫直操作（矫直温度低于脆化温度区），在带液心多点矫直或连续矫直时应采用高温矫直操作（矫直温度高于脆化温度区），这是目前防止表面横向裂纹产生的主要措施之一。

　　生产实践和近年来的研究表明，在传统的连铸工艺中，让铸坯表面温度在弯曲或矫直时避开二冷低延性温度范围并不足以防止表面裂纹的产生，特别是表面角部横裂纹。因此，自20世纪90年代末以来，日本住友金属的ToruKATO等人提出了一种预防和消除连铸坯表面横向裂纹的新思路，他们通过改变冷却工艺制度，从而控制铸坯表面组织结构，达到提高铸坯热塑性、减轻铸坯裂纹敏感性的目的。

　　该新工艺称为SSC冷却工艺。SSC工艺的冷却模式定义为：铸坯出结晶器后，在二冷初期施行强制冷却，使铸坯表面温度在短时间内降至A3温度以下，随后利用铸坯自身的凝固潜热使铸坯回温，回温后的冷却制度与传统冷却工艺制度相同。

　　为了验证SSC冷却工艺的控制效果并将其成功应用于实际生产中，ToruKATO等人主要进行了（1）铸坯冷却试验;（2）铸坯热拉伸试验;（3）连铸拉坯试验3个方面的研究。研究表明：（1）通过连铸坯高温力学性能特点及连铸过程冷却不均匀性的分析，发现传统的冷却模式并不能完全预防和消除铸坯的裂纹缺陷，特别是微合金钢的连铸过程，由于含有一定量的微合金元素，容易形成碳氮化物在奥氏体晶界析出，促进膜状先共析铁素体形成，导致铸坯发生脆裂。（2）日本住友金属的ToruKATO等人开发的SSC的新冷却模式，铸坯表面横向裂纹基本消除，大大提高了连铸坯的质量。（3）目前，关于SSC新冷却工艺的报道并不多见，其相关技术参数和工艺参数仍处于保密阶段。要将此种工艺成功应用于我国各大钢铁企业，仍需做大量的研究工作，确定出适合各钢厂的技术和工艺参数。