首钢长钢公司把技术进步作为挖潜降本、增强企业竞争力的重要手段。近期，经过技术升级改造的8号1080立方米高炉投运后，淘汰了7号高炉52万多吨落后产能，吨铁燃料成本较7高炉降低30元。升级改造中还采用多项节能技术，有效提高了能源综合利用率，每年可增效1685万元，并大幅减少污染物排放量，实现了淘汰落后、降本减排“双赢”。

  　　8号高炉技术升级改造工程于今年2月20开始，4月20日竣工投入运行，投产后4天就实现达产达效，日生产能力较大修前提高了400吨。截至5月底，8号高炉利用系数已达到2.605t/m3?d，喷煤比达到178.19kg/t?Fe。

  　　随着八号高炉能力的提升，长钢主动停止了旧区7号350立方米高炉的生产，从而淘汰了52万多吨落后产能。

  　　尽管8号高炉投产仅一个多月，各项技术经济指标尚未达到最好水平，但与被淘汰的7号高炉相比，在降耗方面仍表现出显著优势。其中，喷煤比较7号高炉高12kg/t，焦比低25kg/t,工序能耗低45kg/t，吨铁燃料成本低30元。

  　　同时，与8号高炉配套的TRT高炉煤气压差发电机组由原来的7000KW改造为10000KW，自发电能力由2500度/小时提升到7000度/小时，年新增自发电能力3800万度，增效1500万元；上塔泵节能改造、除尘风机电机变频改造，每年可节电294万度，节约电费125万元；冲渣水节水项目每日可减少补新水量500立方米，年效益60余万元。几项合计，年可增效1685万元。

  　　该公司炼铁厂技术人员称，通过进一步强化生产组织和标准化作业，优化装料制度，炉况会更加稳顺，节能降耗产生的效益将进一步显现。