电弧炉设备由曼内斯曼德马克和北京钢铁设计研究总院设计,采用了上世纪90年代国际上一系列先进工艺技术和装备,如超高功率直流电弧炉、水冷棒式底电极、水冷炉壁、水冷炉盖、高位料仓自动加料系统、炉盖第二孔，密闭罩，层顶烟罩3级除尘、偏心底出钢、留渣留钢操作、炉门碳氧喷枪、泡沫渣技术等。电弧炉熔炼的钢水经钢包精炼和真空脱气后,向连铸机提供清洁、温度准确的精炼钢液。

　　根据电弧炉冶炼特点,从合理布料上着手,既保证顺利装料,又不会因为炉门口和偏心区有冷钢而影响冶炼,并专门组织技术人员对冶炼数据进行统计分析,以掌握每种炉料的熔化速率、收得率和成分,在此基础上不断进行改进和调整操作参数,确定操作模式,采用计算机进行配料计算,使装配料作业规范化,满足电弧炉高效生产对装配料的特殊要求。

　　操作中主要在以下3个方面作了改进:

　　(1)尽可能早地造起泡沫渣,确保电极四周360°全方位形成泡沫渣。

　　(2)使用了特种石灰,增加炉渣的碱度,并使炉渣稳定、持久起泡。

　　(3)确保泡沫渣的厚度不小于电弧长度的115倍,使得埋弧良好,提高电热效率。计算表明,1600℃时,每延长1min增加217kWh/t;1530℃时,每延长1min增加212kWh/t。

　　缩短停电时间的主要措施有:

　　(1)首先做好设备的性能调试工作,做到以秒计算热停工时间。

　　(2)设计了先进的出钢口清洗和灌砂装置保证料篮随炉盖旋出至加料位,缩短加料时间。

　　(3)在炉盖旋出位,设计了松电极平台,使松电极在加料时完成,每天可节约20min。通过优化工艺,密切配合,强化管理等措施后,技术经济指标得到明显改善。

　　为降低原料成本,兴澄特钢电弧炉开始采用40%～50%铁水热装工艺。兴澄特钢电弧炉铁水热装后,为了减少喷溅和防止除尘过热超负荷,进行了炉型改造,根据ACIPyreJet系统供氧沿炉子四周均匀分布的原则,通过优化氧气输入炉内的通道、流量和频率,使炉内均匀脱碳,实现计算机转换控制,使操作规范化,并通过对不同的冶炼时间的炉渣进行成分分析,不断调整造渣制度,摸索出了适应高铁水比操作的造渣技术,基本解决了由于喷溅造成的水冷炉盖及炉壁粘冷钢现象。