双相钢组织由铁素体和马氏体构成，具有优异的力学性能：良好强塑性、低屈强比、高初始加工硬化率、良好烘烤硬化性能及抗疲劳性能等，能满足汽车多种结构件的使用，主要情况是：

　　1、车身结构件

　　车身结构件为结构复杂的冲压件，它即和汽车碰撞安全有关，又与汽车轻量化密切相关。这些构件要求材料具有高强度、高成形性能、高n值、高r值、良好的烘烤硬化性能和焊接性能等。

　　车身结构用钢最早采用低碳钢，随后为了提高汽车结构强度、减轻质量、降低油耗，采用低合金高强度钢代替传统的低碳钢。低合金高强度钢的塑性较差，给结构件成形带来困难。为了解决该问题，同时兼顾强度和塑性的DP钢不断应用到车身结构件的制造中。相对于汽车面板，车身结构件对钢材的强塑性要求较高而表面质量要求略低，因此未来有望采用热轧DP钢取代低合金高强度钢、含P钢、烘烤硬化钢、高强度IF钢应用制造汽车结构件。

　　2、非车身结构件

　　非车身结构主要包括悬挂件/底盘和车轮等。此类零件为形状复杂的运动旋转件，要求钢材既要有高的扩孔性、优良的延展性和良好的焊接性能，也要具有较高的强度和疲劳性能。

　　目前540-600MPa的热轧双相钢已用于轮辐和轮辋的制作，并表现出良好的减重效果和低成本性。通用汽车、福特公司、北京吉普、宝来汽车、意大利特柯赛德公司，已或多或少用DP钢制造轮辐或车轮。

　　3、以热代冷

　　冷轧板和各类镀层板在汽车工业使用板带材中，约占90%。而采用热轧板制作结构件，不但可以避免冷轧后钢材加工硬化，降低零件冲压过程中对模具的磨损和回弹量，而且可缩减钢板生产过程中的冷轧、退火、重卷等工序使生产周期大为降低。

　　热轧双相钢受到国内外广泛关注。当前工业生产或试制出的热轧双相钢强度级别已达到500-800MPa。研究发现，通过直接热轧法生产汽车结构用双相钢是可行的，这对汽车工业的发展和社会进步具有重要意义。(紫焰)