宝钢集团于近期成功开发并运用了一项热连轧带钢尾部稳定性控制技术，解决了热连轧带钢领域在0.4秒时间里时常发生的“轧破、甩尾”现象，征服了长期困扰业界“0.4秒幽灵”的世界性难题。

　　目前该技术不仅在宝钢股份2050热轧产线使用中取得了良好效果，还成功推广至宝钢股份其它热连轧产线，并形成了多项具有自主知识产权的创新成果，其中包括2项发明专利、12项技术秘密。

　　热连轧带钢尾部轧制稳定性控制是一个十分复杂而重要的工艺过程，其控制时间非常短暂，在最后两个机架之间最短时只有0.4秒钟，一旦轧制稳定性控制不好，在这0.4秒时间里“轧破、甩尾”等问题就会频繁发生，尤其在轧制超薄、超宽、超强钢种规格时，这个问题更为突出，直接导致轧辊损耗增加、能源浪费及降级产品产生，严重影响了机组产能发挥。长期以来，热连轧带钢尾部轧制稳定性控制是国内外热轧产线普遍存在却又一直无法彻底解决的世界性老难题。随着用户对热轧带钢表面质量和新品种、规格拓展要求的不断提高，以及宝钢股份2050热轧机组产能规模的不断提升，热轧精轧尾部轧制稳定性问题严重影响了机组产能发挥、带钢表面质量提高及能耗降低。

　　以往，国内外的热连轧产线常规做法都是从提高轧制温度、手动调平、提高轧辊硬度等方面来减少带钢尾部跑偏和尾部对轧辊的损伤，但是控制效果不佳，还会带来氧化铁皮缺陷等不良影响。为了寻求有效的工艺及自动控制手段，从2008年初开始，宝钢股份热轧厂组成了《热连轧带钢尾部稳定性控制及相关缺陷改进》攻关团队，在宝钢集团中央研究院，宝钢股份制造部、设备部等单位的紧密配合下，针对热连轧带钢尾部轧制稳定性控制进行重点攻关。

　　团队成员突破原有常规控制思路，采用全新的理念和方法，创新性地进行稳定性控制技术开发，他们根据宝钢热连轧生产流程特点，对最容易在这“0.4秒”时间里产生的“轧破、甩尾”等问题的形成机理进行认真分析，从减少轧辊受损、减少尾部跑偏等多个方面开展工作，经过3年多的软件程序开发、跟踪试验、评估、分析确定合理的工艺参数，最终成功开发了“精轧轧辊受损预防技术”和“轧辊受损预警技术”等多项宝钢独有的热连轧带钢尾部稳定性控制工艺技术，并和“尾部中间浪控制工艺”等优化后的常规辅助性工艺相结合，形成了一整套薄板热连轧尾部稳定性控制技术方案，使高附加值的宝钢薄规格高强酸洗板生产能力及质量控制水平稳步提升，产线“轧破、甩尾”次数和非计划中间成品大幅减少，辊耗大幅下降，非计划停机大幅减少，新产品规格不断拓展，各项关键技术指标达到国际领先水平。

　　目前，该项目在2050产线成功应用后已推广至宝钢股份1880、1580、梅钢1422等热连轧产线，同时正向其它产线推广使用

　　(钢讯)