再结晶退火是铝镇静钢冷轧薄板生产过程中最关键的工序之一，它是指将冷塑性变形后的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，并保温后冷却的热处理工艺。钢材经过冷轧后，内部组织产生晶粒拉长、晶粒破碎和晶体缺陷大量存在的现象，同时晶粒取向发生转动，形成一定类型的织构，这些缺陷和变化都需要通过冷轧后的再结晶退火消除。对于铝镇静钢，再结晶退火也是使冷轧薄板形成所需{111}织构的重要过程。冷轧薄板在退火过程中，随着加热温度的升高，将经历回复、再结晶和晶粒长大三个阶段，温度控制对这三个阶段起到至关重要的作用;同时，冷轧压下率对冷轧带钢中的轧制织构和在退火中形成的再结晶织构将产生重要影响，因此研究测定冷轧薄板再结晶温度以及不同压下率对再结晶温度的影响规律具有重要的实际意义。由于目前工业上生产铝镇静钢多数采用罩式退火处理，罩式退火是一个缓慢的连续加热过程，冷轧钢卷的再结晶是在连续升温条件下进行的，所以模拟大生产的连续升温条件测定再结晶温度数据在生产上更具有参考价值。

　　根据所测再结晶温度对冷轧样品进行模拟罩式退火，验证退火板各项性能指标，同时研究冷轧压下率对超低碳铝镇静钢力学性能及成形性能的影响。

　　实验所用试样为热轧基板，取自某钢铁公司现场生产的SPHE热轧薄板，其主要化学成分(质量分数，%)为：0.003C，0.008Si，0.18Mn，0.006S，0.006P，0.042Als。在实验室对热轧板进行冷轧，热轧基板厚度在4.0mm，冷轧压下率分别取70%、75%、80%，得到厚度分别为1.2、1.0和0.8mm的冷硬板。退火试验在SX2-5-12型箱式电阻炉中进行。升温速度可通过设定由仪表自动控制，400℃以下采用200℃/h的快速升温，400℃以上采用40℃/h的升温速度，为防止试样氧化，炉内持续通入氩气进行保护。当退火温度分别达到400、450、475、500、520、540、550、560、570、580、600、625、650和700℃时立即取出空冷。对不同压下率的冷轧板，根据所测再结晶温度进行相同工艺的模拟罩式退火，仍在SX2-5-12型箱式电阻炉中进行，随后对退火板进行单向拉伸试验测得其各项性能参数，验证退火板性能，研究冷轧压下率对超低碳铝镇静钢力学性能及成型性能的影响。

　　在40℃/s连续升温条件下，碳含量在0.003%(质量分数)的铝镇静钢冷轧薄板冷轧压下率在70%、75%、80%时，开始再结晶温度在560～570℃，50%软化的再结晶温度T50分别在585、575、565℃左右，随冷轧压下率增大，再结晶温度降低，100%软化的再结晶温度T100均在600℃左右。冷轧压下率对常规力学性能及n值没有明显影响，对r值影响显著，压下率在70%～80%时，轧向和45°方向r值随压下率增大而单调提高，最高可达到r0=2.44。(榕霖)