(1)薄带品质较差、成品率低。目前双辊薄带的主要缺陷有组织不均、冷隔、夹渣、偏析等。均匀冷却是生产优质薄钢带的关键。流速不均将导致金属液沿轧辊方向的温度分布不均，从而导致薄带中心与边缘不能同时凝固。

　　(2)铸造过程产生裂纹。氧化物卷入形成的纵裂纹，初期凝固壳卷入形成的横裂纹、液面波动引起的横裂纹等。其中表面裂纹是制约双辊薄带连铸技术不能早日实现工业化的最主要因素。

　　(3)薄带宽度较小。虽然目前已能生产出宽1000～1300mm的薄带，但如果想与热轧带材相抗衡，薄带的宽度至少应在2000mm以上。

　　(4)侧封装置不理想。目前侧封多采用石英、氧化铝等耐热材料制成，成本高，寿命低。侧封的绝热性差，使带宽方向温度分布不均匀，从而导致薄带在带宽方向品质不均匀，严重时甚至使侧封附近的熔融金属先凝固而卡辊。侧封不严时将导致熔融金属流入侧封堰与辊子端面间的间隙，使薄带边缘产生飞边、毛刺或被撕裂，造成边缘缺损。

　　(5)钢液的氧化问题。在连铸过程中钢液极易氧化，造成夹杂物和有害气体含量增多，损害薄带的表面质量和内部品质，所以铸造时需采用惰性气体保护。

　　(6)二次冷却的问题。薄带从铸机出来时温度较高，如果二次冷却控制不当，易出现晶粒的再生长，从而失去薄带快速凝固效应的优势。

　　(7)浇注温度的影响。浇注温度是指金属熔体从喷嘴喷出时的温度，该温度应高于合金液相线温度20～80℃。浇注温度过高将产生薄带重熔现象，浇注温度过低则会产生横向裂纹。另外，铸轧区金属熔池的温度分布对初期凝固也有影响。

　　(8)辊隙和轧制力的控制。辊隙指两辊中心线间的最小缝隙，即吻合点处间隙。为保证薄带表面质量和组织均匀，辊面宽度方向上的辊隙要均匀一致，因此应防止轧辊的偏心及移动。

　　(9)熔池高度对薄带连铸过程的影响。熔池高度即铸轧区的高度,指两辊辊缝中心吻合点至熔池钢液上表面之间的距离，它是薄带连铸工艺的关键参数。铸轧区高度的选择不仅影响其他工艺参数，而且影响整个薄带连铸过程的稳定性。铸轧区高度选得高，不仅有利于提高铸造速度，还有利于获得组织致密的薄带。

　　(10)浇注系统及铸造过程的控制。浇口的形状可分为圆形和扁矩形两种。圆形有利于提高熔体的流动性，扁矩形又分为单口和多口，多口的孔间距和孔径的大小将直接影响成带性。对于宽薄带应选择扁矩形浇口，以防凝固壳的均匀性随垂直浇口狭缝长度的减小而变坏，垂直的液体射流将使辊面生长的凝固壳发生重熔。

　　(11)铸辊的问题。双辊连铸薄带必须具有良好的表面质量，目前使用的大多是内部水冷的钢辊、铜辊或镀镍的铜辊，造价高，并且寿命低。而轧辊的磨损提高了双辊连铸薄带的成本及铸带的表面粗糙度。轧辊表面与凝固壳间的气隙导致不均匀分布热应力的产生，从而造成凝固壳的枝晶尖部形成裂纹，裂纹沿初生枝晶间液膜扩展，最后形成薄带缺陷。

　　黏着是双辊连铸过程中普遍存在的问题。常用的解决方法是在轧辊表面上喷涂分离层，主要是润滑剂。

　　(来源：炼钢)