线材生产中会存在表面裂纹、脱碳、划伤、麻面、折叠与结疤等质量问题，需要分析并采取相应该进措施。

　　1、 表面裂纹

　　表面裂纹的特征是：存在于表面，深度大小不同，有平直、弯曲和折曲的形状，以一定角度向线材内部渗透。

　　应采取措施：提高铸坯质量，防止非金属夹杂物、气泡、偏析等缺陷产生，同时加强堆冷效果;定期检查导卫是否对中，导卫中有否存在氧化铁皮堵塞;定期检查轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。

　　2、 脱碳

　　脱碳会使钢的表面硬度、耐磨性、冲击韧性、使用寿命等方面性能降低。

　　减缓脱碳应：进行快速加热，缩短钢在高温区域停留时间，正确选择加热温度，避开易脱碳钢的脱碳峰值范围，适当调节和控制炉内气氛，对易脱碳钢使炉内保持氧化气氛，使氧化速度大于脱碳速度等。

　　3、划伤

　　划伤主要特征是沿轧制方向上呈现直线形沟状的缺陷，在线材全长上呈现连续或不连续分布。

　　主要措施为：及时检查和维护设备损耗情况，及时调整和更换配件

　　4、麻面

　　麻面是线材表面上有许多细小凹点组成的片状粗糙面，产生麻面缺陷主要是轧槽冷却不当或严重磨损，应及时检查轧辊冷却和轧槽表面磨损及锈蚀情况，并按计划更换轧槽。

　　5、折叠和结疤

　　折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，通常与盘条表面呈某一角度分布，很长且形状相似。产生折叠的因素有：孔型过充满或欠充满，轧制张力不稳以及导卫不对中或磨损严重，认真检查辊环、轧槽的使用情况，定期检查红坯尺寸和导卫，如有问题及时更换。

　　结疤是线材表面黏结金属片而形成的疤皮，一般呈舌头形或指甲形。结疤产生的原因有：轧槽严重磨损;外界金属落在轧件表面;辊环“掉肉”或导卫有毛刺等。因此在轧制前认真检查轧槽是否有缺陷，定期更换轧槽;认真清理导卫间的金属碎屑。(紫焰)