超软金属是指硬度25HBW以下的如铅、锡和锌等。超软金属材料加工有3大难点,具体是：

　　1、超软材料受热膨胀系数大，在限定范围内切屑受热宽度远远大于切削槽宽度，对槽两边形成摩擦，增加出屑难度。

　　2、硬度低，切屑变形大，这些切屑在零件与刀具之间产生摩擦，影响被加工表面的质量和切屑排出方向以及切屑的顺畅排出。

　　3、切屑与加工表面的摩擦而划伤加工表面或产生冷焊现象，造成扎刀，影响表面质量或造成零件报废。

　　加工此类材料的刀具一般是W18Cr4V，切屑的速度通常为120m/min，由于切屑速度高，工件和切屑的温度较高，要做好润滑工作，切断大直径工件，单面深若超过20mm，应减小进给量，或手动，以便及时排屑冷却。

　　注意事项：

　　1、解决切屑受热膨胀增宽，摩擦加工面的问题。

　　解决方法：切刀前刀面上磨出R3-R5mm的圆弧凹槽，让凸出的两刀尖先切入，中间凹部分后切入。先切入部分瞬间受热、冷却和硬化，后切入部分随后受热、冷却和硬化，两部分变化产生时间差，使切屑剥落后只能随着凹刀口向内收缩、弯曲，减少展开面，也就减少了弧形截面的弦长，自然对零件两侧摩擦力减小。

　　2、解决切屑流向问题。

　　解决方法：刀具的前角选为0°，让切屑沿着前刀面直线流出。切忌前角选正或增加前角角度。

　　3、解决碎屑在前刀面上流动，楔入刀具与工件已加工表面缝隙影响已加工表面质量，增加刀具阻力问题。

　　解决方法：

　　1)在前刀面，沿前刀面方向开R3-R5mm圆弧槽。

　　2)负偏角取0°，增加两侧面副刀刃的锋利程度，刮掉附着在切削槽两侧面的屑瘤。

　　3)切屑时崩掉的碎屑，收集在前刀面的圆弧槽中，不致因乱跑而造成楔塞。(紫焰)