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中钢网新闻中心钢市纵横行业技术深加工新技术与高强塑性汽车构件的开发

深加工新技术与高强塑性汽车构件的开发

分享打印 2016-04-28 13:22 编辑:薇薇     来源: 行业技术     字体: [大][中][小]    
自2010年起,我国制造业总产值达到2万亿美元,占全球总产值的19.8%,超过美国居世界第一。然而,作为世界第一的制造业大国,面临着向制造业强国发展的严峻挑战,包括强化制造基础的各种关键材料和基础零部件,推行绿色制造和综合考虑资源、能耗、环境的现代制造模式。面对全球严峻的生态环境问题,各国汽车业技术发展聚焦在车身轻量化、节能减排环保和生命周期评价,同时努力提高汽车抗冲撞能力和安全等级。
    基于近年来国内外薄板坯连铸连轧TSCR和先进热成形处理AHFT技术的发展,提出了先进短流程与深加工技术相结合的工艺途径,为超高强塑性汽车构件的生产制造,开发了一种高效率、低能耗、低排放、低成本的新工艺。首先采用先进的短流程工艺,包括以CSP、FTSR、ISP半无头轧制为主要特征的第2代TSCR技术和以ESP无头轧制为主要特征的第3代TSCR技术,生产高强度薄规格热轧酸洗板,作为热冲压成形的板料;而后采用先进的热成形处理AHFT工艺技术,对这些短流程热轧板料进行热冲压与热处理相结合的深加工,以获得超高强塑性汽车构件。以下介绍了短流程薄板坯连铸连轧TSCR技术的发展,先进热成形处理AHFT技术的强塑化工艺与主要技术特征;讨论采用短流程TSCR新工艺技术,生产先进高强度钢AHSS薄规格汽车板,为先进热成形处理AHFT提供热冲压成形原料钢板的主要技术关键;介绍采用超短流程的双辊薄带连铸工艺,开发高强塑性TWIP钢的试验新进展。短流程TSCR新工艺与先进热成形处理AHFT深加工新技术相结合,开发生产超高强塑性汽车构件,需要钢铁与汽车行业的密切合作。
    这项新工艺技术不仅可以满足新一代汽车在使用运行中对轻量化节能减排和抗冲撞安全的要求,而且可以显著降低汽车板构件生产制造过程中的能耗与温室气体排放。这对于汽车的整体生命周期评价、生态环境改善和可持续发展具有重要意义。从薄板坯连铸连轧TSCR技术的发展来看,第2代CSP机组的半无头轧制技术和新一代ESP机组的无头轧制技术,在生产高强度、薄规格汽车板方面,具有必备的工艺设备条件。同时,与传统长流程厚板坯连铸—热连轧CSCR工艺相比较,短流程CSP工艺在节能、减排和生命周期评估方面,具有巨大的优势。CSP机组吨钢能耗比传统厚板坯CSCR机组的冷送冷装工艺降低了62.5%,比厚板坯CSCR机组的热送热装工艺降低了49%。最主要的差别在于,薄板坯加热过程的能耗大幅度降低。这对于钢铁厂家减少汽车板生产过程中的排放,降低汽车生命周期全过程中的温室气体GHG排放,是非常重要的。
    短流程薄板坯连铸连轧技术的发展
    从1989年世界上第1条短流程CSP生产线在美国纽柯钢铁公司建成投产以来,薄板坯连铸连轧TSCR技术在各国钢铁行业得到了迅速发展和广泛应用。至2014年,全球已建薄板坯连铸连轧生产线66条101流,总年产能力达到1.1亿吨,成为热轧板带的重要生产方式之一。
    在世界各国的TSCR生产线中,最具有代表性的工艺设备主要有:德国SMSSiemag公司开发的CSP技术、德国SMSSiemag公司与意大利Arvedi公司合作开发的ISP技术、意大利Danieli公司开发的FTSR技术、德国SIEMENS与意大利Arvedi公司合作开发的ESP技术。其他的TSCR生产线还有,奥钢联的CONROLL技术、日本住友的QSP技术和中国鞍钢的ASP技术等。在全球66套TSCR机组中,CSP机组35套,占全球TSCR机组的53%;ISP机组7套,占10.6%;FTSR机组9套,占13.6%;ESP机组3套,占4.5%。采用这4种典型技术的机组共计54套,占全球TSCR机组的80%以上。
    我国现有薄板坯连铸连轧生产线15条30流,年产能力3720万吨,其中CSP机组7条,FTSR机组3条,ASP机组3条,ESP机组2条。我国已成为全球拥有薄板坯连铸连轧生产线最多、产能最大的国家,短流程板带产量占全球TSCR生产线的1/3。
    薄板坯连铸连轧工艺的开发方向最主要是将原来基本分离的两个工厂的冶金工艺过程,炼钢厂板坯连铸的液相→固相凝固结晶过程,与轧钢厂固相板坯的热变形轧制过程,尽量密切结合起来;最大限度地利用板坯凝固后高温状态的热量,直接进入轧钢生产线,以减少加热炉能耗;最大限度地减薄板坯厚度,以减少轧机能耗;最大限度地提高连铸与热轧之间的连续性,以提高生产效率并降低能耗与排放,提高连铸板坯和连轧板带的温度均匀性,提高板带产品几何精度、显微组织和力学性能的均匀性;最大限度地开发与生产具有性能特色和工艺优势的多种板带产品。
    经过30余年的不断开发,目前短流程TSCR的工艺技术已经取得重大进展和突破。按照最主要开发方向——全流程工艺连续性的发展特征,从1989年世界第1条CSP生产线在美国建成投产,到2009年世界第1条全连续无头轧制ESP生产线在意大利建成投产,薄板坯连铸连轧工艺技术在20年间完成了从单坯轧制(BATCHROLLING)向半连续生产工艺(半无头轧制SEMI—ENDLESSROLLING)和全连续生产工艺(无头轧制ENDLESSROLLING)的技术发展和转变。
    单坯和半连续轧制的短流程TSCR工艺,包括CSP、FTSR或QSP、ISP工艺,均是在薄板坯连铸后将板坯剪切成分离的定尺单坯,或者在粗轧机组后将粗轧板坯切成定尺卷,然后采用不同方法进行单坯或半连续轧制。在全连续ESP无头轧制工艺中,薄板坯连铸后不再进行定尺剪切,而是直接进入粗轧机组轧制,然后经过感应加热,使温度均匀化的中间坯连续进入精轧机组轧制并连续穿过层流冷却段,直到成品带钢进入卷取机之前,才按照热轧成品的定尺和重量要求进行剪切分卷。这样,薄板坯的连铸过程就与热连轧过程完全连续地结合成一个整体的短流程冶金工艺。
    这种全连续的短流程ESP工艺,对于从板坯连铸到热连轧全过程的连续性和稳定性控制的要求比较严格。对于全流程中每一工
 

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